مهندسان V. I. IVANOV (Gosstroy اتحاد جماهیر شوروی)، A. A. FOLOMEEV (NIIZhB)

در سال‌های اخیر، تولید بی‌شکل سازه‌های بتن آرمه پیش‌ساخته برای ساختمان‌های مسکونی، عمومی و صنعتی و همچنین برخی از انواع سازه‌های مهندسی در کانادا، آمریکا، آلمان، انگلستان، ایتالیا، فرانسه و سایر کشورها رواج یافته است. به این ترتیب پانل های چند توخالی، دال های پوششی توپر، المان های خطی از برش های T-، I-beam، مربع و شش ضلعی و پانل های دیوار خارجی با سطوح جلویی برجسته تولید می شود.

ویژگی های اکثر سازه های تولید شده با قالب گیری بدون شکل عبارتند از: سطح مقطع ثابت در طول محصول، ساده سازی قابل توجه عناصر تقویت کننده آنها، که منجر به کاهش مصرف فولاد و افزایش عیار بتن در مقایسه با محصولات برای همان هدف تولید شده توسط شرکت های داخلی. تفاوت های مشخصه این فناوری تولید عبارتند از: استفاده از واحدهای قالب گیری ویژه که به طور همزمان عملیات تخمگذار و فشرده سازی مخلوط بتن را تحت تأثیر ارتعاش و فشار استاتیک انجام می دهند. استفاده از پلاستیک سازی آب مخلوط بتن روی سطح از پیش گرم شده پایه. رد کامل فرم ها؛ قرار دادن مکانیزه مش تقویت کننده یا میله های عرضی؛ امکان به دست آوردن سازه هایی با طول های مختلف روی یک پایه با برش محصول سخت شده با اره مدور یا روش ترکیبی - برش مقدماتی یک عنصر تازه قالب گیری شده با چاقوهای ارتعاشی و برش نهایی قسمت سخت شده بتن با آرماتور پیش تنیده با مدور. اره.

عملیات حرارتی با تامین یک خنک کننده (بخار، آب داغ یا روغن گرم شده) به رجیسترهای مقطعی غرفه ها انجام می شود، در حالی که محصولات با برزنت یا مواد مصنوعی پوشانده می شوند.

تجهیزات اصلی خطوط فن آوری برای قالب گیری بدون فرم، واحدهای قالب گیری تخصصی از اصول مختلف عملیاتی و راه حل های طراحی است که در محدوده عناصر تولید شده نیز متفاوت است. بر اساس اصل عملکرد آنها می توان آنها را به دو گروه تقسیم کرد. اولین مورد، ماشین‌هایی با بدنه اکستروژن است که به طور همزمان مخلوط بتن را در کل سطح محصول فشرده می‌کند. مورد دوم با بدنه های کاری کشنده ارتعاش است که بسته به ارتفاع سطح مقطع محصولات یا نیاز به ایجاد حفره در آن، فرآیند تشکیل عناصر را در چندین مرحله انجام می دهند.

واحدهای دارای بدنه کار اکستروژن (Spyrol - کانادا، دایکور - ایالات متحده آمریکا، Elematic - فنلاند و غیره) برای قالب‌گیری پانل‌های توخالی با عرض 1.2 متر و طول تا 12 متر طراحی شده‌اند و برای تولید محصولات توسط هر دستگاه تخصصی هستند. فقط یک ارتفاع - 150، 200، 250 یا 300 میلی متر. بدنه کار آنها (شکل 1) از پیچ های متعددی تشکیل شده است که تعداد آنها برابر با تعداد فضای خالی پانل است. ویبره های فرکانس بالا در داخل هر یک از پیچ ها نصب می شوند. مارپیچ ها با فرم دهنده های خالی ختم می شوند که انتهای آن ها توسط کاف های لاستیکی از قسمت اصلی خود جدا می شود که انتقال ارتعاشات از ویبراتورها به قسمت های انتهایی سازه های خالی و در نتیجه به بتن تازه قالب گیری شده را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد. محصولات برای به دست آوردن محصولات با ارتفاع ثابت، یک ویبراتور سطحی در واحد نصب شده است که عملکرد یک دستگاه کالیبره را انجام می دهد.

ماشین درایو سفر ندارد.

پانل ها در جهت طولی فقط با سیم یا طناب های پیش تنیده با مقاومت بالا تقویت می شوند.

طرح و کشش آرماتور با استفاده از جک های هیدرولیک انجام می شود. دستگاه مخصوصی برای قرار دادن آرماتورهای عرضی در ناحیه بالایی محصولات ارائه شده است. پانل ها از مخلوط بتن با BJLltv 0.28 ساخته شده اند. کشش آرماتور در مقاومت بتن 250 کیلوگرم بر سانتی متر مربع آزاد می شود و محصولات با مقاومت 350 کیلوگرم بر سانتی متر مربع برای مصرف کننده ارسال می شود.

تولید دال های توخالی معمولاً در دهانه 18 متر و طول 165 متر سازماندهی می شود که در آن 6 پایه به طول 108 متر در هر جهت از محور دهانه قرار می گیرد. همه غرفه ها توسط یک واحد قالب گیری سرو می شود. دو تیم از کارگران متشکل از 9 نفر در هر شیفت در جایگاه مشغول به کار هستند که پس از انجام عملیات مشخص شده، پس از 3-4 ساعت از یک جایگاه به جایگاه دیگر حرکت می کنند. تیم اول با برش اسلب ها، برداشتن آنها از پایه شروع می شود و با کار بر روی آماده سازی غرفه برای تشکیل محصولات به پایان می رسد. تیم دوم عمدتاً در قالب سازی محصولات و کارهای مربوط به سخت شدن سریع آنها مشغول است.

چرخش پایه 18 ساعت با زمان سخت شدن محصول 8-10 ساعت سرعت قالب گیری محصول 0.8-1.2 متر / دقیقه است. متوسط ​​چرخه عملکرد یک اره مدور برای برش محصول سخت شده 4 دقیقه است. با 260 روز کاری، بهره وری سالانه یک دهانه با شش پایه حدود 38 هزار متر مکعب یا 250 هزار متر مربع محصول است.

خروجی هر کارگر تقریباً به 1400 متر مکعب در سال می رسد.

واحدهای دارای بدنه ارتعاشی شامل ماشین‌های تخصصی از Hastings Dynamould (ایالات متحده آمریکا) برای قالب‌گیری بدون شکل پانل‌های توخالی و دال‌های مقطع جامد با عرض 1.2 یا 2.4 متر، ارتفاع پانل 150، 200، 250 یا 300 میلی‌متر و اسلب - 50 و 100 میلی متر. محصولات با هر اندازه استاندارد را فقط می توان توسط ماشین تخصصی تولید این عنصر قالب گیری کرد.

دال ها در ناحیه پایینی با طناب های پیش تنیده و در ناحیه بالایی با مش تقویتی تقویت می شوند که در طی فرآیند قالب گیری توسط ماشین قرار می گیرند. در صورت لزوم می توان توری با عرض مناسب قرار داد و خروجی هایی را در امتداد سمت بلند محصول ایجاد کرد.

پانل های توخالی با استفاده از مکانیزم های ارتعاشی در دو مرحله شکل می گیرند که عملیات نهایی کالیبراسیون سطح بالایی محصولات است. ابتدا دستگاه مخلوط بتن را روی قسمت پایین پانل گذاشته و متراکم می کند و عناصر عمودی آن را تشکیل می دهد (شکل 2) سپس قسمت بالایی محصول را تشکیل می دهد و پس از آن سطح بالایی پانل را با غلتک پردازش می کند.

برای به دست آوردن یک محصول با دو سطح آماده برای سفید کاری یا رنگ آمیزی (برای استفاده از اسلب به عنوان پانل دیوار)، سطح بالایی آن نیز با دستگاه صاف کننده دیسک پردازش می شود.

شرکت سازنده این تجهیزات معتقد است که شرط اصلی قالب گیری باکیفیت محصولات، عرضه بی وقفه مخلوط بتن به سنگرها است. سرعت عملکرد دستگاه بسته به سطح مقطع محصولات از 1 تا 3.6 متر در دقیقه انتخاب می شود. سرعت در حالت آزاد - 35 متر در دقیقه. مخلوط بتن با اسلامپ مخروطی تا 5 سانتی متر و اندازه سنگدانه های بزرگ تا 19 میلی متر و ماسه با مدول اندازه ذرات 2.5 استفاده می شود. بتن گرید M 350 با مصرف سیمان 420 کیلوگرم بر متر مکعب و مقدار آب 140 لیتر بر متر مکعب که امکان استفاده از مخلوط بتن با W/C = 0.32 را فراهم می کند.

یک واحد قالب گیری می تواند به چهار غرفه به طول 120 متر خدمت کند و در هر شیفت کاری 8 کارگر مشغول به کار هستند. با عملکرد تک شیفت و عملیات حرارتی به مدت 8-9 ساعت (در دمای سطح پایه 60-70 درجه سانتیگراد)، بهره وری سالانه دو پایه به 180 هزار متر مربع پانل می رسد.

شرکت سینکریت (ایالات متحده آمریکا) واحدهای مشابه در اصل قالب گیری را برای تولید دال های توخالی با ارتفاع 7.5، 10، 20 و 30 سانتی متر با دهانه تا 12 متر و دال های سبک وزن با ارتفاع 12 متر تبلیغ می کند. 20، 30، 35 و 40 سانتی متر با دهانه تا 20 متر اسلب ها در سه مرحله قالب گیری می شوند و روی هر پایه در سه لایه با فاصله بین لایه های پارچه پلیمری قرار می گیرند. سرعت شکل دهی 2.4-3-3.6 m/min. عرض اسلب ها 1.2 است. 1.5; 2 و 2.4 متر.

نمایندگان شرکت Spandake (ایالات متحده آمریکا) ادعا می کنند که سبک ترین اسلب ها را با ارتفاع 15 تا 40 سانتی متر، عرض 1.2 یا 2.4 متر تولید می کنند. اولین دستگاه که در امتداد پایه حرکت می کند، دال پایینی محصول را از بتن سبک تشکیل می دهد. سپس یک درام با دنده هایی به عرض 4-5 سانتی متر روی آن می غلتاند که تعداد آن برابر با تعداد طناب های کشیده محصولات است. طناب ها در شیارهای تشکیل شده گذاشته می شوند، دستگاه دوم دنده های عمودی را از بتن سنگین تشکیل می دهد، مواد عایق حرارتی سبک (پوکه سرباره، خاک رس منبسط شده و غیره) را در فضای آزاد بین آنها می ریزد و دال بالایی محصول را تشکیل می دهد. پس از سخت شدن، دال به قطعاتی با طول مشخص بریده می شود.

واحدهای جهانی تر برای قالب گیری بدون شکل محصولات بتن مسلح Max Roth (آلمان) هستند. با کمک آنها می توان پانل های کف توخالی تا 12 متر طول، 80، 160، 220 و 300 میلی متر ارتفاع، 0.8 عرض را تولید کرد. 1.2; 1.5; 1.8; 2.4; 3 و 3.6 متر، صفحات جامد و عناصر دیوار با ارتفاع 140، 240 و 300 میلی متر. عناصر خطی T-، I-beam، trough شکل و مقاطع دیگر. به عنوان مثال، با استفاده از یک دستگاه دال سازی با عرض 3.6 متر، می توانید همزمان یک دال به عرض 3.6 متر، یا دو دال به عرض 2.4 متر و عرض 1.2 متر، یا سه دال به عرض 1.2 متر، یا دو تخته 1.8 متری و 1.2 متر تولید کنید پانل های توخالی و عناصر دیوارهای خارجی را می توان از بتن سبک و سنگین ساخت. مقاومت محصولات بتنی سنگین به 450-550 kgf//cm2 می رسد. مصرف سیمان در محدوده 350-420 کیلوگرم بر متر مکعب و W/C = 0.36-0.4 است. از 2 تا 4 بخش از سنگدانه ها با اندازه ذرات تا 8 میلی متر (جرم ترین) و بزرگترین 10-12 میلی متر استفاده می شود. سنگدانه های بزرگتر از 15 میلی متر استفاده نمی شود. محصولات در ناحیه پایینی با تقویت پیش تنیدگی، به روش معمول کشش و مش تقویتی، که توسط دستگاه در طی فرآیند قالب گیری گذاشته شده است، تقویت می شوند. با استفاده از شبکه های تقویت کننده با عرض کافی، می توان محصولاتی با خروجی در امتداد لبه های طولی آنها تولید کرد. در ناحیه بالایی محصولات، مش تقویت کننده با آرماتور طولی که با نیروی کمی کشش یافته است جایگزین می شود، که دستگاه در طی فرآیند قالب گیری، میله های عرضی را با گام مشخص روی آن قرار می دهد. .

این ماشین ها بسته به نوع محصول قالب گیری را در 14-3 مرحله انجام می دهند (شکل 3). در مرحله اول، قسمت پایینی دال با ضخامت معین با مخلوط بتن توزیع شده در عرض محصول بتن ریزی می شود. به دنبال آن قسمت میانی دال تشکیل می شود که در آن فضاسازهای خالی که با دستگاه حرکت می کنند، حفره های گرد یا بیضی شکل می دهند. در مرحله سوم، قسمت بالایی دال تشکیل می شود. برای آماده شدن برای سفید کردن یا رنگ آمیزی، سطح بالایی نیز با ماله دیسکی پردازش می شود. دستگاه قالب گیری بسته به ضخامت محصول قالب گیری شده با سرعت 1-2.5 متر در دقیقه حرکت می کند.

به گفته شرکت Max Roth، توصیه می شود که تولید صفحات توخالی توخالی به عرض 3.6 متر در سه پایه به طول 150 متر و عرض 3.85 متر، واقع در یک دهانه به اندازه 16 متر، سازماندهی شود 1600 متر مربع اسلب در روز است، تعداد کارکنان - 8 نفر. در هر شیفت، بهره وری سالانه - 400 هزار متر مربع.

در کارخانه Lavenir en Gene/Lyon (فرانسه)، پانل های دیواری خارجی و صفحات آجدار پیش تنیده به عرض 3.6 متر و طول 5.76 متر بر روی دو پایه که در دهانه ای به طول 105 متر و عرض 20 متر قرار دارند، تولید می شوند برای روغن خنک کننده، دمای سطح آنها را حدود 60 درجه سانتیگراد فراهم می کند. سرعت حرکت دستگاه شکل دهی 2 متر در دقیقه است. بهره وری دهانه 1400-1800 متر مربع دال در روز است.

واحدهای شرح داده شده در آلمان، فرانسه، اتریش، انگلستان، سوئیس، ایتالیا، اسپانیا و تعدادی از کشورهای دیگر فعال هستند.

NIIZhB یک تجزیه و تحلیل مقایسه ای از شاخص های تولید پانل های توخالی به عرض 1.2 متر روی خطوط و پایه ها با واحد گل اکستروژن و همچنین دال های مسطح به عرض 3 متر روی خطوط نقاله و یک خط ایستاده انجام داد. در عین حال، صرفه جویی در سایت های ساختمانی به دلیل استفاده از محصولات با کیفیت بالا و صرفه جویی در فولاد تقویت کننده برای لولاها و قاب های انتهایی در نظر گرفته نشد. به طور متعارف اعتقاد بر این بود که هزینه آنها باید هزینه های مربوط به استفاده از درجه های بالاتر بتن را پوشش دهد.

تجزیه و تحلیل نشان داد که روش بدون شکل ساخت سازه های بتن مسلح با استفاده از واحدهایی از انواع توصیف شده باعث می شود تا شدت کار تولید 1.7-1.8 برابر کاهش یابد. مصرف فلز تجهیزات 3.2-9.6 برابر است. هزینه ساخت 1.1-1.2 برابر است.

بر اساس کارایی استفاده از تولید بدون شکل، فناوری های توصیف شده باید در چندین جهت پیاده سازی شوند و واحدهای تخصصی و طرح های خطی برای استفاده از آنها ایجاد شود. اینها باید شامل ماشین آلات و خطوط برای تولید دالهای بتن سنگین به اندازه اتاق با تنظیم مجدد برای تولید محصولات با اندازه های مختلف در عرض حداکثر تا 3.6 متر باشد. پانل های دیوار خارجی بتنی سبک با سطوح برجسته از طرح های مختلف معماری. پانل های کف بتنی سفالی منبسط شده برای ساختمان های مسکونی و عمومی. عناصر خطی، از جمله پرلین سه راهی برای پوشش ساختمان های دام و طیور، پست های حصار برای مراتع، شمع ها و سایر محصولات.

اجرای این اقدامات مستلزم بازنگری در تولید سازه های فعلی تولید شده و ایجاد سازه های جدید در ارتباط با قابلیت های فناوری توصیف شده است.

تولید طیف وسیعی از محصولات بتن مسلح به روش قالب گیری بدون شکل بر روی پایه های بلند

تولید دال های کف توخالی، شمع ها، ستون ها، میله های متقاطع، تیرها، لنگه ها، دال های فرودگاه (PAGs)، سنگ های جانبی، و بخش های حصار بر روی خطوط قالب گیری بدون شکل (LBF) تسلط یافته است. کلیه محصولات در برترین سازمانهای طراحی تخصصی کشور تحت مطالعه طراحی و مستند قرار می گیرند.

یک فناوری منحصر به فرد برای تولید دال های جاده با انطباق کامل با استانداردهای مربوطه GOST به ثبت رسیده است. ما در حال کار بر روی مستندسازی برای تولید قطب های انتقال نیرو هستیم.

توسعه، تولید و تامین تجهیزات قالب‌گیری بدون شکل محصولات بتن مسلح بر روی پایه‌های بلند یکی از اولویت‌های فعالیت است.

گستره محصول

کارایی

خط قالب گیری بدون فرم ST 1500
(6 مسیر هر کدام 90 متر، عرض محصول - تا 1500 میلی متر)

در مجموع بیش از 30 اندازه استاندارد محصول.

توجه داشته باشید:هنگام تغییر تعداد، عرض و طول مسیرها، عملکرد تغییر می کند.

مشخصات فنی

کارکنان خدمات

تعداد پرسنل خدماتی برای یک شیفت داده می شود

شرح مختصر و اصل عملیات

فرآیند فن آوری با تمیز کردن یکی از مسیرهای قالب گیری با دستگاه تمیز کننده تخصصی مسیر و پاشیدن روان کننده بر روی آن به شکل پراکندگی هوای ریز آغاز می شود. متوسط ​​سرعت تمیز کردن با استفاده از دستگاه مخصوص 6 متر در دقیقه است. زمان تمیز کردن - 15 دقیقه. مسیر بلافاصله پس از تمیز کردن با استفاده از پمپ کوله پشتی روغن کاری می شود.

تمیز کردن و روغن کاری مسیر

پس از این، با استفاده از دستگاه سیم کش، آرماتور از قرقره ها باز می شود و روی مسیر قرار می گیرد.

پس از قرار دادن مقدار مورد نیاز سیم (مطابق با آلبوم نقشه های کار)، با استفاده از یک گروه کشش هیدرولیک تنش می شود. انتهای سیم در سوراخ های اسپینر استاپ ها با استفاده از گیره های کولت ثابت می شود. انتهای سیم با دستگاه برش دستی بریده شده و با پوشش محافظ پوشانده می شود و پس از آن مسیر برای شکل دهی آماده می شود. به طور متوسط ​​بیش از 70 دقیقه طول نمی کشد تا سیم تقویت کننده را با در نظر گرفتن زمان نخ زنی، به هم ریختن سرها، برش دادن انتها و کشش سیم انجام دهید.

با استفاده از جرثقیل سقفی (با ظرفیت بالابری حداقل 10 تن)، دستگاه شکل دهی بر روی ریل های مسیر شکل دهی پشت ایستگاه های ابتدای مسیر نصب می شود. کابل برق از درام کابل هیدرولیک باز می شود و از شبکه 380 ولت کارگاه تغذیه می شود.

مخلوط بتن آماده با استفاده از ظرف تامین بتن و جرثقیل سقفی به قیف ذخیره سازی دستگاه قالب گیری می رسد. وینچ کششی و ویبراتورها روشن هستند. در طی فرآیند پیوسته شکل‌دهی مسیر، مخلوط بتن به موقع به قیف ذخیره‌سازی می‌رسد. سرعت متوسط ​​یک ماشین شکل دهی برای تولید دال های توخالی 1.5 متر در دقیقه است. با در نظر گرفتن زمان نصب دستگاه 90 دقیقه می پذیریم. پس از تکمیل شکل‌دهی یک مسیر، دستگاه فرم‌دهی توسط جرثقیل در ایستگاه شستشو نصب می‌شود و با دستگاه شستشوی ماشین فشار قوی کاملاً شستشو می‌شود تا مخلوط بتن باقی‌مانده از بین برود. مسیر با نوار محصول قالب گیری شده با یک ماده پوششی مخصوص با استفاده از یک چرخ دستی برای قرار دادن پوشش محافظ پوشانده می شود و برای مدت زمان فرآیند عملیات حرارتی باقی می ماند.

حرارت درمانی

فرآیند عملیات حرارتی از طرح زیر پیروی می کند: 2 ساعت افزایش دما به 60-65 درجه سانتیگراد، 8 ساعت نگهداری، 6 ساعت خنک سازی.
پس از اینکه بتن به قدرت انتقال محصول رسید، مواد پوششی برداشته می شود و نوار توسط کارگران آزمایشگاه کارخانه بررسی می شود که نوار را در قسمت هایی از طول طراحی شده برای برش های بعدی مشخص می کنند.
پس از این، یک واحد تنش‌زدای هیدرولیک از 3 سیلندر، آزادسازی نرمی ایجاد کرده و نیروی کششی آرماتور را به بتن محصول منتقل می‌کند. سپس آرماتور بریده می شود، این کار با استفاده از یک گروه هیدرولیک دستی انجام می شود و با در نظر گرفتن زمان لازم برای نصب آن در موقعیت کاری، بیش از 10 دقیقه طول می کشد.

برش نوار توسط دستگاه مخصوص برش متقاطع مجهز به دیسک برش با پوشش الماس با مقاومت بالا انجام می شود.

دستگاه برش توسط جرثقیل بر روی ریل های ابتدای مسیر نصب می شود. کابل برق از درام هیدرولیک باز می شود و از شبکه 380 ولت کارگاه تغذیه می شود. برش توسط اپراتور دستگاه برش در حالت دستی یا خودکار انجام می شود. مدت زمان برش دال هسته توخالی با دیسک برش پوشش داده شده با الماس حدود 2 دقیقه است. طول تخمینی دال را 6 میلی متر در نظر می گیریم ، از اینجا 14 برش می گیریم ، زمان برش اسلب در یک مسیر حدود 30 دقیقه است. همراه با عملیات نصب دستگاه و جابجایی آن 70 دقیقه وقت می گیریم.

اسلب های تمام شده توسط یک جرثقیل سقفی با استفاده از یک گیره تکنولوژیکی برای حمل اسلب ها بر روی واگن بارگیری قرار می گیرند و به انبار محصول نهایی منتقل می شوند. سطوح جانبی اسلب ها توسط کارکنان بخش کنترل کیفیت به روش مقرر مشخص می شود.

پس از فرم دهی هر مسیر، دستگاه بر روی پایه نصب می شود و پس از آن دستگاه فرم دهی و پانچ - ماتریس شسته می شود. شستشو با یک جریان آب تحت فشار 180 - 200 اتمسفر انجام می شود. این عمل حدود 20 دقیقه طول می کشد.

شستشوی دستگاه فرمینگ

قیمت

1. تجهیزات فنی - از 25 میلیون روبل (بسته به پیکربندی)
2. تجهیزات برای کف های تکنولوژیکی - از 8 میلیون روبل (بسته به پیکربندی)
3. خدمات (نصب، راه اندازی - از 5 میلیون روبل (بسته به محدوده کار).

مشخصات هزینه در این وب سایت برای اهداف مرجع ارائه شده است.

پیشنهاد تجاری در طول فرآیند مذاکره به مشتری ارائه می شود و به مدت 30 روز از تاریخ صدور آن اعتبار دارد.

می توانید نمونه را ببینید

سایر شرایط

مدت گارانتی 12 ماه است.

OJSC "345 Mechanical Plant" پیشنهاد می کند یک بازدید رایگان از متخصصان ما برای هماهنگی قرار دادن LBF-1500 در سایت مشتری ترتیب دهد.

سایر شرایط پس از انعقاد قرارداد توافق می شود.

استفاده از آرماتورهای فولادی در سازه های بتنی منجر به این واقعیت می شود که در هنگام کشش، بتن فرو نمی ریزد، اما آسیب هایی به صورت ترک دریافت می کند. اگر ساختار در مرحله تولید حالت تنش داده شود، می توان از این امر اجتناب کرد. تنش در بتن برخلاف تنشی است که در حین استفاده ایجاد می شود. خطوط قالب گیری بدون فرم امکان تولید محصولات مشابه را فراهم می کند. از این خطوط برای تولید طیف وسیعی از محصولات استفاده می شود.

خطوط قالب‌گیری بدون فرم را می‌توان در ساختمان‌های موجود کارخانجات تولید سازه‌های بتن آرمه پس از بازسازی لازم نصب کرد. تجربه ما نشان می دهد که بازسازی می تواند تا نه ماه طول بکشد.

اصول کلی عملیات

خطوط قالب‌گیری بدون فرم تولید شده توسط سازندگان مختلف معمولاً بر اساس اصول فناوری یکسانی کار می‌کنند.

• در مرحله اول، غرفه ها باید تمیز و روغن کاری شوند.
• در مرحله دوم، با کمک تجهیزات هیدرولیک، آرماتور فولادی تنش می شود. قابل ذکر است که به جای میله می توان از کابل های فولادی استفاده کرد.
• در مرحله سوم، خود اسلب ها تشکیل می شوند. برای این عملیات می توان از اکسترودر یا لغزنده استفاده کرد. این دو روش تا حدودی با یکدیگر متفاوت هستند، به ویژه برای ساخت دال های کف توخالی از اکسترودر استفاده می شود و لغزنده دارای امکانات بیشتری است.

دال های شکل گرفته با سایبان پوشیده شده اند. این برای به حداقل رساندن اتلاف آب ضروری است. دال ها باید 70 تا 80 درصد استحکام طراحی را به دست آورند. برای سرعت بخشیدن به این فرآیند، گرمایش با استفاده از یک سیستم گردش آب گرم سازماندهی می شود.

پس از اتمام عملیات حرارتی و به دست آمدن استحکام مناسب، اسلب ها به اندازه لازم برش داده می شوند. برش با اره مدور انجام می شود. استفاده از آن به شما امکان می دهد تا دال را تقریباً در هر زاویه ای اصلاح کنید.

مصلحت اقتصادی

خط قالب‌گیری بدون شکل دال‌های کف توخالی، زمانی که به درستی کار می‌کند، نسبت به روش‌های سنتی برای تولید چنین دال‌هایی، منابع کمتری مصرف می‌کند. به عنوان مثال:

• تعداد پرسنل فقط 10 نفر می باشد. یک خط تولید کل با بهره وری مشابه 20 تا 25 نفر در هر شیفت استخدام می کند.
• مصرف انرژی 2 تا 2.5 برابر کمتر از خطوط تولید سنتی است.

LBF های مورد استفاده در صنعت ساخت و ساز داخلی امکان افزایش حجم تولید را فراهم می کند. می تواند روزانه تا 50 اسلب با اندازه استاندارد را با هزینه کمتر از خط تولید سنگدانه تولید کند. در عین حال کیفیت این گونه اسلب ها بالاتر است!

خطوطی از کانادا، سوئیس و سایر کشورها در بازار روسیه نمایندگی دارند.

مدیریت کارخانه‌های بزرگ بتن‌سازی و کارخانه‌های خانه‌سازی به طور فزاینده‌ای از خطوط قالب‌گیری بدون شکل برای محصولات بتنی در تولید خود استفاده می‌کنند. این فناوری در دهه 70 در اتحاد جماهیر شوروی شناخته شده بود، اما به دلیل تصمیمات "جنایتکاران دولتی" در دهه 90، صنعت کاربرد آن به طور کامل از بین رفت. اکنون وظایف مسئولان تغییر چندانی نکرده است، بنابراین فقط تجهیزات BOF خارجی در بازار ارائه می شود. اینها عبارتند از: اکسترودر (Elematic)، شکاف ساز (Weiler، Echo)، پرس آجر (Tensyland، Technospan).

خطوط BOF امکان تولید: دال های توخالی، شمع ها، تیرها، دال های جاده، سازه های نرده، پارتیشن های دیواری و داخلی، سینی ها، لنگه ها و سایر محصولات بتن مسلح را در مقادیر زیاد و با کیفیت بالا فراهم می کند. با این حال، تولید با استفاده از BF ممکن است همیشه توجیه اقتصادی نداشته باشد و تجهیزات وارداتی همیشه بهترین نیستند. در هسته خود، تمام این تجهیزات بر اساس یک اصل کار می کنند: "بتن بارگذاری شده - محصولات بتنی دریافت شده در خروجی"، با این حال، اکسترودرها، شکاف سازها و پرس های آجرسازی دارای طرح ها و ویژگی های مرتبط هستند.

اکسترودر با استفاده از یک پیچ بتن را به عنصر شکل دهنده دستگاه می رساند. با توجه به تماس دائمی مکانیسم های کار دستگاه با مخلوط سخت، به سرعت فرسوده می شوند، اما محصولات نهایی کیفیت بسیار بالایی دارند.

طراحی اسپلیت‌فرمر امکان نصب ویبراتورها بر روی تجهیزات شکل‌دهی دستگاه را فراهم می‌کند. تعویض تجهیزات یا سایر تعمیرات اسپلیت فرمر زمان زیادی می برد.

مکانیسم عملکرد ویبروپرس بسیار ساده تر است و شامل فشرده کردن مخلوط قبل از تجهیزات شکل دهی است. با این حال، این نوع ماشین آلات BOF تقاضای بسیار زیادی برای بتن دارد و هرگونه تخطی از فناوری تهیه مخلوط بتن منجر به نقص تولید و خرابی تجهیزات می شود.

فقدان "عیب جویی". خطوط BOF ارائه شده در روسیه تجهیزات کاملاً وارداتی تولید شده در اسپانیا، فنلاند و سایر کشورها هستند. تجهیزات وارداتی از حفاظت تضمین شده در برابر حوادث مختلف تولید که اغلب در روسیه رخ می دهد، برخوردار نیستند. تجهیزات انواع خطوط (صرف نظر از ویژگی ها) مستلزم استفاده از بتن با کیفیت بالا است و اجازه نمی دهد قطعات پرکننده بزرگتر از اندازه معین وارد مکانیسم شوند. هر پیچ، مهره یا سنگ بزرگ "سرگردان" می تواند به دستگاه قالب گیری آسیب برساند. در شرایط واقعی روسیه، اطمینان از کیفیت بالای مخلوط بتن عرضه شده به کارخانه می تواند بسیار مشکل ساز باشد. کیفیت مخلوط تنها مورد نیاز نیست. تمیز کردن دستگاه از بقایای بتن پس از اتمام قالب گیری و سایر روش های اجباری نیاز به تجهیزات اضافی و انطباق ویژه با مقررات تولید دارد. دقیقاً به دلیل کمبود متخصصان بسیار ماهر در کارگاه های کارخانه های بتن مسلح در دهه 70 قرن گذشته بود که فناوری BF کاربرد خود را پیدا نکرد.

هزینه خطوط قالب گیری بدون شکل برای محصولات بتنی پیش ساخته

هزینه و همچنین بهره وری خطوط BF در مقایسه با اجرای فناوری با استفاده از قالب های فلزی کلاسیک در تولید محصولات بتن مسلح چندین برابر بیشتر است. سرمایه گذاری در چنین تولیدی تنها در صورتی قابل توصیه است که تقاضای ثابتی برای محصولات بتن مسلح وجود داشته باشد (نه فقط تقاضای زیاد، بلکه بسیار بالا، با در نظر گرفتن بهره وری عظیم این خطوط).

هزینه متوسط ​​یک مجموعه تجهیزات BF کلید در دست حدود 60 میلیون روبل است! قطعات یدکی معمولی برای خطوط BOF نیز هزینه بالایی دارند که در واقع با زمان طولانی تحویل قطعات یدکی لازم تشدید می شود.

مشکلات در نوسازی خطوط. تولید انواع محصولات بتن مسلح در خطوط BF به لطف تجهیزات شکل دهی متحرک امکان پذیر شده است، با این حال، تبدیل چنین خطی برای نوع دیگری از تولید بدون سرمایه گذاری غیرممکن است. همچنین لازم است مشکلات جایگزینی تجهیزات در یک اسپلیتفرمر را به خاطر بسپارید و مجدداً هزینه متوسط ​​تجهیزات را برای یک محصول - حدود 1 میلیون روبل - در نظر بگیرید.

مشکل هماهنگی نقشه های کاری. علیرغم تعداد اعلام شده بالای محصولاتی که از نظر فنی می توانند بر روی خطوط BOF تولید شوند، تعداد آلبوم های نقشه های کاری تایید شده بسیار کمتر است. و استفاده از محصولات ناهماهنگ در طول ساخت و ساز چند طبقه به سادگی غیرممکن است.

در عمل، معرفی چنین خطوط قالب گیری بدون شکل "دمدمی مزاج" تنها در صورتی توجیه می شود که فروش گسترده محصولات تضمین شده باشد (برای چندین سال قبل) و مطابقت با بالاترین الزامات برای سازمان تولید باشد.

مسکو 1981

با تصمیم بخش فناوری کارخانه بتن و بتن مسلح NTS NIIZHB کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی مورخ 6 مارس 1981 منتشر شد.

فناوری تولید سازه های بتن آرمه پیش تنیده با استفاده از روش بدون شکل در تمامی مراحل (تهیه مخلوط بتن، آماده سازی پایه های فولادی، تخمگذار و کشش آرماتور، قالب گیری، عملیات حرارتی، برش نوارهای بتن سخت شده به محصولات و آنها حمل و نقل) شرح داده شده است. الزامات مربوط به کیفیت محصولات نهایی ارائه شده است.

پیشگفتار

در سال‌های اخیر، اتحاد جماهیر شوروی شاهد توسعه تولید بدون شکل سازه‌های بتن مسلح بر روی پایه‌های خطی بوده است که با استفاده از روش قالب‌گیری پیوسته، می‌توان محصولاتی با سطح مقطع ثابت در طول غرفه تولید کرد: پانل های کف توخالی، دال های تخت و فرورفتگی، پانل های دیواری تک لایه و سه لایه و غیره.

این توصیه‌ها برای استفاده عملی در کارخانه‌های بتن آرمه پیش‌ساخته در نظر گرفته شده‌اند، جایی که تولید بی‌شکل سازه‌های بتن مسلح بر روی پایه‌های خطی مجهز به واحدهای شکل‌دهی خودکششی و سایر تجهیزات خریداری‌شده از Max Roth (آلمان) یا تکثیر شده در اتحاد جماهیر شوروی تحت یک قانون معرفی می‌شوند. مجوز از این شرکت و همچنین ترتیب فرآیند فن آوری را شرح دهید.

روش تولید بدون شکل با استفاده از واحدهای شکل دهی خودکششی الزامات خاصی را برای کیفیت مخلوط های بتن، حمل و نقل آنها به واحدهای شکل دهی، کنترل یک واحد شکل دهی متحرک پیوسته، تخمگذار و کشش آرماتور، عملیات حرارتی، جداسازی و حمل و نقل محصولات فراهم می کند. .

این توصیه ها بر اساس تأیید عملی مفاد اسناد فنی تجهیزات Max Roth در شرایط تولید در کارخانه بتن مسلح Seversky وزارت ساخت و ساز سنگین Glavsreduralstroy اتحاد جماهیر شوروی تهیه شده است.

این توصیه ها توسط مؤسسه تحقیقاتی ساخت و ساز بتن مسلح کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی (نامزدهای علوم فنی S.P. Radoshevich، E.Z. Akselrod، M.V. Mladova، V.N. Yarmakovsky، N.N. Kupriyanov) با مشارکت وزارت ساخت و ساز Glavsredural USSR of Hea. (مهندسین E.P. Varnavsky، S.N. Poish، V.N. Khlybov) و UralpromstroyNIIproekt کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی (نامزدهای علوم فنی A.Ya. Epp، R.V. Sakaev، T.V. Kuzina، I.V. Filippova، Yu. N.V. Engineer)

ریاست NIIZhB

مقررات عمومی

1.1. این توصیه ها برای تولید محصولات بتن مسلح پیش تنیده با عرض حداکثر 1.5 متر و ارتفاع تا 30 سانتی متر (صفحه های کف و پانل های دیواری توخالی) از بتن سنگین و سبک با استفاده از روش بدون شکل اعمال می شود.

1.3. ویژگی های تولید بدون فرم تحت لیسانس Max Roth عبارتند از:

قالب گیری مداوم چند مرحله ای محصولات از مخلوط بتن سفت و سخت.

اجرای ضربه ارتعاش بر مخلوط بتن توسط قطعات کار تنها از طریق تماس با مخلوط (فشرده شدن لایه به لایه سطحی).

حرکت مداوم عناصر متراکم کننده ماشین نسبت به مخلوط بتن در حال ریختن.

خط فناوری برای تولید بدون شکل محصولات بتن مسلح پیش تنیده باید دارای مجموعه تجهیزات زیر باشد:

پایه استیل سایز 150´ 4 متر با رجیسترهای گرمایش نفت در زیر (خطوط فرآیند با تجهیزات بازتولید شده در اتحاد جماهیر شوروی ممکن است پایه های کوچکتری داشته باشند).

دستگاه های کشش هیدرولیک برای کشش گروهی آرماتور و جبران تلفات کششی هنگام گرم کردن پایه و تقویت کننده در طول عملیات حرارتی (جک های هیدرولیک گروهی).

جک هیدرولیک نوع "پل" برای کشش تک آرماتور (تک جک هیدرولیک)؛

پخش کننده میلگرد خودکششی با دستگاه های انحراف و برش؛

نگهدارنده سیم پیچ برای تقویت سیم یا رشته؛

واحد شکل دهی خودکششی با قیف های دوز.

چرخ دستی با یک پتو عایق حرارتی برای پوشاندن نوار بتونی تازه تشکیل شده در طول عملیات حرارتی.

چاقوی ارتعاشی برای برش بتن خام جامد؛

اره با تیغه الماس برای برش بتن سخت شده؛

یک دستگاه بالابر و حمل و نقل خودکششی با فنجان مکش پنوماتیک برای خارج کردن محصولات نهایی از جایگاه و حمل و نقل آنها.

دستگاه تمیز کردن پایه;

نصب برای روغن گرمایش (خنک کننده) نوع MT-3000 (Heinz) یا HE-2500 (Kärcher).

ضمناً خط تولید باید دارای پست مخصوص شستشوی واحد قالب گیری باشد.

1.4. ویژگی قالب گیری این است که واحد شکل دهی به صورت درگاهی ساخته شده است که بر روی آن قیف های پخش کننده، سه مرحله تراکم عناصر ارتعاشی، شکل دهنده های خالی متحرک، فرم ساز و جداکننده عناصر متحرک، سیستم روانکاری و پلاستیک سازی پایه و کنترل می کند، نصب شده است، با استفاده از دستگاه هیدرولیک کشش طناب قابل تنظیم به آرامی حرکت می کند. در این حالت واحد شکل دهی با استفاده از دستگاه اتوماتیک، آرماتور میله فوقانی عرضی را قرار داده و فشار می دهد و سطح باز محصول را صاف می کند.

1.5. واحد شکل دهی، از طریق تنظیم مجدد مناسب، امکان تولید محصولات با عرض و ضخامت های مختلف را فراهم می کند. در این مورد، عرض کل محصولات قالب گیری شده از 3.6 متر تجاوز نمی کند، ارتفاع از 30 سانتی متر تجاوز نمی کند.

1.6. برای ساخت محصولات می توان از مخلوط های بتن با سختی 20 - 40 ثانیه (GOST 10181 -81) استفاده کرد.

2. فن آوری برای ساخت سازه های بتن مسلح با استفاده از روش بدون فرم

الزامات مخلوط بتن

2.1. قالب گیری پانل های توخالی و دال های جامد از مخلوط بتن بر روی یک سنگدانه متراکم با درجه طراحی بتن برای مقاومت فشاری 300 - 500 انجام می شود.

2.2. برای قالب‌گیری پانل‌های توخالی و دال‌های جامد، می‌توان از مخلوط‌های بتنی با سختی (5±25) ثانیه مطابق با GOST 10181-81 با سرعت قالب‌گیری (1.0) استفاده کرد.± 0.2) متر در دقیقه.

2.3. برای تهیه بتن باید از سیمانی با چگالی معمولی خمیر سیمان (NGCT) حداکثر 27 درصد استفاده کرد. استفاده از سیمان با NGCT بالاتر می تواند منجر به نقض نسبت بین ماسه و سیمان و در نتیجه شکل پذیری ضعیف مخلوط شود.

2.4. شن و ماسه باید الزامات GOST 10268-70 را برآورده کند. وجود دانه های بزرگتر از 10 میلی متر در ماسه مجاز نیست.

مقاومت سنگدانه باید حداقل 2 برابر مقاومت بتن باشد.

2.6. به منظور برآورده ساختن الزامات سختی مخلوط بتن و مقاومت بتن برای محاسبه و تنظیم ترکیب مخلوط بتن، لازم است مشخصات مواد اولیه زیر مشخص شود:

برای سیمان

فعالیت R ج ، مگاپاسکال - در هر دسته.

NGNT،٪ - 1 بار در هر شیفت؛

چگالی ρ، g/cm 3 - برای هر نوع سیمان؛

برای شن و ماسه

چگالی ظاهری g ، کیلوگرم بر متر 3 - 1 بار در هر شیفت.

استاندارد (انحراف استاندارد) دانه های بزرگتر از 5 میلی متر در هر شیفت، ٪ - در هر دسته.

اندازه ماژول Mcr - 1 بار در هر شیفت.

آلودگی (آلودگی)، % - یک بار در هر شیفت.

رطوبت طبیعی، % - یک بار در هر شیفت؛

برای سنگ خرد شده

چگالی ρ، g/cm 3 - برای هر معدن.

چگالی ظاهری g ، کیلوگرم بر متر 3 - 1 بار در هر شیفت.

استاندارد دانه های بزرگتر از 5 میلی متر در هر شیفت، % - در هر دسته.

آلودگی، % - یک بار در هر شیفت؛

استحکام (خاکی)، MPa - در هر دسته؛

رطوبت طبیعی، ٪ - یک بار در هر شیفت.

بر اساس ویژگی های به دست آمده، آزمایشگاه کارخانه ترکیب مخلوط بتن را با هدایت مفاد مندرج در پاراگراف ها محاسبه می کند. - این توصیه ها

Ш = Шр - 0.01Ш р · (к + f), (2)

به کجا و f- استانداردهای دانه های بزرگتر از 5 میلی متر در هر شیفت، به ترتیب، در سنگ خرد شده و ماسه، ٪.

Шр - مقدار تخمینی سنگ خرد شده، کیلوگرم.

در این حالت مصرف ماسه مخلوط P cm و سنگ خرد شده مخلوط Sh cm با فرمول ها تعیین می شود.

(3)

کجا با و د- به ترتیب، مقدار شن و ماسه در سنگ خرد شده و سنگ خرد شده در ماسه،٪.

Ш cm = Ш + П - П سانتی متر (4)

2.10. تنظیم مصرف مواد بسته به رطوبت سنگدانه ها W، وجود ماسه در سنگ خرد شده و سنگ خرد شده در ماسه و فعالیت سیمان R. ts ، NGCT، حفره های سنگ خرد شدهآ اگر مقدار تازه به دست آمده در طول آزمایش با مقدار استفاده شده قبلی به شرح زیر متفاوت باشد انجام می شود:

W - ± 0.2٪؛ R - ± 2.5 مگاپاسکال؛ NGCT - ± 0.5٪؛

a - ± 1.0؛ M cr - توسط ± 0.1.

2.11. مقاومت بتن با نتایج آزمایش نمونه های مکعبی قالب گیری شده از نمونه کنترل بتن با وزنی که فشار مخصوص آن 4×10-3 مگاپاسکال است، تعیین می شود. جرم حجمی نمونه های تازه قالب گیری شده باید برابر با جرم حجمی نظری (محاسبه شده) با تلورانس باشد.± 2 درصد مکعب های کنترل همراه با محصول روی پایه بخارپز می شوند.

آزمایش نمونه ها برای تعیین مقاومت در حالت گرم (3 نمونه در هر پایه) انجام می شود.

2.12. قالب گیری پانل ها و بلوک های دیواری از مخلوط بتن بر روی سنگدانه های متخلخل ساخته می شود و از بتن های زیر استفاده می شود: سازه - گرید M150 - M200، سازه و عایق حرارتی - گرید M50 - M100 و عایق حرارتی - گرید M15 - M25.

2.13. هنگام تولید بتن سبک سازه ای و عایق حرارتی گریدهای M50 - M100، مخلوطی از شن منبسط شده رسی از کسری 5 تا 10 میلی متر از یک عیار با چگالی ظاهری بیش از 500 و کسری از 10 تا 20 میلی متر درجه ای از چگالی ظاهری بالاتر از 400 نباید استفاده شود، ماسه رسی منبسط شده با درجه چگالی ظاهری بالاتر از 800، مطابق با الزامات GOST 9759-76.

برای ساخت یک لایه عایق حرارتی از بتن متخلخل بزرگ M15 - M25، توصیه می شود از شن رسی منبسط شده درجه 10 - 20 با چگالی ظاهری بیش از 350 استفاده کنید.

هنگام تولید گریدهای بتن رسی منبسط شده سازه ای M150 - M200، لازم است از شن منبسط شده خاک رس با کسری از درجه 5 تا 10 میلی متر استفاده شود که از نظر مقاومت کمتر نباشد. H125.

2.14. کارایی مخلوط بتن برای بتن رسی منبسط شده باید با سختی در محدوده 20 تا 40 ثانیه مطابق با GOST 10181-81 مشخص شود.

2.15. دوز کاری مواد برای اختلاط توسط آزمایشگاه کارخانه حداقل یک بار در هر شیفت با بررسی اجباری سختی مخلوط بتن دسته های اول صادر می شود.

2.16. دوز سیمان، آب و سنگدانه ها باید مطابق با GOST 7473-76 انجام شود.

دوز شن رس منبسط شده و ماسه متخلخل باید به روش وزنی حجمی با تنظیم ترکیب مخلوط بر اساس نظارت بر چگالی ظاهری سنگدانه‌های متخلخل درشت و ماسه در دستگاه توزین انجام شود.

2.17. تهیه مخلوط بتن برای بتن سبک سازه ای سنگین و سازه ای-عایق حرارتی در میکسرهای عمل اجباری توصیه می شود.

آماده سازی مخلوط بتن برای لایه عایق حرارتی بتن متخلخل بزرگ باید در بتن کن های گرانشی انجام شود.

2.18. مدت زمان اختلاط مخلوط بتن با سختی معین توسط آزمایشگاه کارخانه مطابق با GOST 7473-76 تعیین می شود و با دقت مشاهده می شود.± 0.5 دقیقه

2.19. حالت اختلاط حداقل دو بار در هر شیفت نظارت می شود.

2.20. سختی مخلوط بتن حاصل از هر بتن کن حداقل سه بار در طول تشکیل یک پایه بررسی می شود.

آماده سازی غرفه ها

2.21. پس از برداشتن محصولات تمام شده، پایه با حرکت یک دستگاه تمیز کننده در امتداد آن که با استفاده از جرثقیل روی پایه نصب شده است تمیز می شود.

2.22. دستگاه تمیز کننده می تواند در دو حالت کار کند:

"تمیز کردن معمولی" - هنگام تمیز کردن پایه بدون بتن خشک.

"حالت برس کامل" - اگر بقایای بتن خشک شده روی پایه وجود داشته باشد.

2.23. برای تمیز کردن مقادیر زیادی از بقایای خام بتن، یک لیسه مخصوص به شکل سطل با دیواره های جانبی روی دستگاه تمیز کننده آویزان می شود. برای تمیز کردن بتن سخت شده که چسبندگی قوی به پایه دارد، از یک تیر خراش آویزان شده از دستگاه استفاده می شود. سرعت دستگاه به گونه ای انتخاب می شود که پایه در یک پاس از دستگاه تمیز می شود.

2.24. پایه ای با مقدار کمی از بقایای خرده های بتن با جریانی از آب که از شیلنگ تحت فشار تامین می شود تمیز می شود.

آرماتور بندی و کشش

2.25. اتصالات پس از تمیز کردن پایه گذاشته می شود. سیم (رشته ها) با استفاده از یک پخش کننده تقویت کننده خودکششی متشکل از سه یا شش نگهدارنده سیم پیچ واقع در پشت پایه ها در کنار جک های هیدرولیک گروهی کشیده می شود.

پخش کننده تقویتی خودکششی باید در امتداد پایه با سرعت 30 متر در دقیقه حرکت کند.

آرماتورها به صورت دستی روی پایه های انتهای پایه محکم می شوند.

2.26. دسته ای از سیم ها (رشته ها) که به پایه ثابت شده اند با یک جک هیدرولیک در انتهای غیرفعال پایه محکم می شوند تا زمانی که کشش نصب آرماتور برابر با 90 درصد نیروی مشخص شده باشد.

عملیات تا رسیدن به کشش نصب تمام عناصر تقویت کننده تکرار می شود.

2.27. پس از کشش آرماتور، در صورت شکستن المان های آرماتور در زمان کشش نهایی آن، باید براکت های محافظ روی پایه نصب شود.

2.28. کشش کل پکیج آرماتور تا 100 درصد نیروی مشخص شده با استفاده از جک هیدرولیک گروهی در انتهای فعال پایه پس از نصب یک واحد شکل دهی خودکششی بر روی آن و آماده شدن برای بهره برداری انجام می شود.

کل فرآیند باید مطابق دستورالعمل Max Roth انجام شود.

قالب گیری

2.29. واحد شکل دهی با جرثقیل در انتهای غیرفعال پایه نصب می شود. قیف های گیرنده بر روی دستگاه نصب می شود و کابل منبع تغذیه و کابل سیستم کشش طناب با استفاده از یک چرخ دستی تقویت کننده به انتهای فعال پایه تحویل داده می شود و به ترتیب به کانکتور برق و براکت توقف ویژه واقع در پشت متصل می شود. جک های هیدرولیک گروهی

2.30. تنظیم و تنظیم واحد شکل دهی بر اساس دستورالعمل های سرویس واحد شکل دهی موجود در مجموعه مستندات فنی تجهیزات عرضه شده توسط سازنده و همچنین مطابق با این توصیه ها انجام می شود.

2.31. شکل دهنده های خالی باید به گونه ای نصب شوند که فاصله از سطح پایه تا لبه پایینی قسمت پشتی دستگاه های خالی مطابق با طرح موجود در محصول باشد و در قسمت جلو 2 میلی متر بالاتر باشد. پشت کناره ها و پارتیشن ها باید 1 میلی متر بالاتر از پایه و قسمت جلو - 2 میلی متر نصب شود.

2.32. فشرده سازهای ارتعاش مرحله 1 مطابق با ضخامت پایه پانل های در حال ساخت نصب می شوند. قسمت جلوی میلگردها که توسط کمک فنرهای لاستیکی پشتیبانی می شوند باید 5 میلی متر بالاتر از قسمت عقب نصب شوند. در این حالت، قسمت عقب تراکم‌کننده‌های ارتعاش مرحله 1 باید 5 میلی‌متر از سطح زیرین سازه‌های خالی به دنبال آنها پایین بیاید.

2.33. کمپکتورهای ارتعاشی مرحله 2 به گونه ای نصب می شوند که قسمت عقب آنها در فاصله 5 میلی متری بالای سازه های خالی قرار دارد.

زاویه شیب کمپکتورهای ارتعاشی بسته به ضخامت پانل و قوام مخلوط بتن انتخاب می شود.

2.34 یک دستگاه کوبنده مکانیکی برای تعبیه آرماتورهای عرضی باید در موقعیت پایین 10 میلی متر بالاتر از علامت بالایی محصول قالب گیری نصب شود. علامت کنترل در این حالت قسمت پشتی کمپکتورهای ارتعاشی مرحله 3 یا سطح ورق فولادی پایه است.

2.35. صفحاتی که کمپکتورهای ارتعاش مرحله 3 روی آنها وصل شده اند باید به صورت افقی نصب شده و توسط ضربه گیرهای لاستیکی پشتیبانی شوند. در این حالت، دال متراکم کاری در تماس با مخلوط بتن، موقعیت شیب طراحی شده را به خود می گیرد.

2.36. یک بلوک از سنگرها به ظرفیت کل 10 متر مکعب با یک دستگاه اتوماتیک برای بارگیری مخلوط بتن و تامین مخلوط به سنگرهای دوز با استفاده از جرثقیل سقفی بر روی درگاه دستگاه قالب گیری نصب شده و با پیچ و مهره محکم می شود.

2.37. قبل از شروع شکل‌دهی، عملکرد هر سه مرحله تراکم ارتعاشی، شکل‌دهنده‌های خالی، کناره‌ها و پارتیشن‌های تقسیم‌کننده و مکانیسم تغذیه خودکار مخلوط بتن باید در دور آرام بررسی شود.

2.38. چرخش ویبراتورهای هر سه مرحله تراکم باید به سمت حرکت دستگاه قالب گیری انجام شود. اگر جهت چرخش مطابقت نداشته باشد، فازها باید تغییر کنند.

2.39. هنگام تنظیم موقعیت کناره ها و تقسیم پارتیشن هایی که لبه های جانبی محصولات را تشکیل می دهند، لازم است احتمال تماس طرفین با پایه در طول فرآیند قالب گیری را حذف کنید. نصب کناره ها و پارتیشن های تقسیم کننده در بالاترین نقطه همه پایه ها انجام می شود تا مشخص شود که کدام واحد شکل دهنده پس از نصب آنها قبل از قالب گیری آزمایشی به ترتیب در امتداد تمام پایه ها حرکت می کند.

2.40. فاصله بین فشرده سازهای ارتعاشی مرحله دوم و آرماتور کششی فوقانی باید (20) باشد.± 5) میلی متر.

2.41. قبل از شروع قالب گیری، واحد در موقعیت اصلی خود در ابتدای انتهای غیرفعال پایه نصب می شود. قیف های مکانیزم بارگیری خودکار با مخلوط بتن که از یک سطل با استفاده از جرثقیل سقفی تامین می شود پر می شود.

2.42. قبل از شروع شکل‌دهی، دستگاهی برای پشتیبانی و تثبیت آرماتور تحت تنش نصب می‌شود. نصب آن در چنین موقعیتی از واحد شکل دهی انجام می شود که فاصله بین قیف توزیع مرحله تراکم 1 و فاصله دهنده های تقویت کننده 100 - 150 میلی متر باشد. جهت سیم ها (رشته ها) باید با جهت محور پایه مطابقت داشته باشد. در صورت لزوم، موقعیت میله های راهنما را تنظیم کنید.

2.43. در طول فرآیند قالب‌گیری، مخلوط بتن باید به میزانی معادل 1/3 حجم قیف به قیف‌های تامین هر سه مرحله تراکم وارد شود که یک تکیه گاه ثابت لازم برای تامین یکنواخت مخلوط در زیر فشرده‌سازی را فراهم می‌کند. عناصر دستگاه در صورت عدم وجود پس‌آپ مخلوط در سطل‌های عرضه، مخلوط در مقادیر ناکافی در زیر عناصر متراکم عرضه می‌شود که منجر به تراکم کم بتن در محصولات می‌شود.

2.44. دوز مخلوط از سطل های عرضه با استفاده از دروازه های واقع در دیواره عقب سطل ها با استفاده از اهرم های لغزنده انجام می شود.

حرکت رفت و برگشتی قیف های دوز مرحله 2 و 3 باید روی 20 تا 30 شمارش در دقیقه تنظیم شود. در این حالت مرحله 3 تراکم باید با مقداری مخلوط بتن تامین شود که غلتکی کوچک در مقابل تراکم کننده های ارتعاشی تشکیل دهد. این نیاز با دوز کردن مخلوط از قیف مرحله 3 و همچنین با تنظیم مجدد دستگاه تراکم مکانیکی در ارتفاع برآورده می شود.

2.45. فرم دهی محصولات باید به طور مداوم در کل غرفه بدون توقف واحد شکل دهی انجام شود. سرعت قالب‌گیری بسته به سختی مخلوط و ارتفاع محصول قالب‌گیری شده، باید به صورت تجربی انتخاب شود و می‌توان آن را معادل 0.5 - 2.0 m/min در نظر گرفت.

هنگام تشکیل پانل های توخالی از مخلوط بتن با سختی (25± 5) با سرعت توصیه شده (1.0± 0.2) متر در دقیقه هنگام تشکیل پانل های دیواری سه لایه با ضخامت 250 - 300 میلی متر از مخلوط های بتنی با سختی 20 - 40 ثانیه، سرعت 1.0 - 1.5 متر در دقیقه توصیه می شود.

مدت زمان کل قالب گیری یک نوار پایه به طول 150 متر نباید بیش از 3 ساعت باشد و مقاومت نمونه های مکعبی قالب گیری شده در ابتدای بتن ریزی قبل از عملیات حرارتی نباید از 0.5 مگاپاسکال تجاوز کند.

2.46. هنگام تشکیل پانل های چند لایه از بتن رسی منبسط شده، قسمت پشتی کمپرسورهای ارتعاشی مرحله 1 طبق نقشه محصول در بالای سطح پایه در فاصله ای برابر با ضخامت لایه ساختاری پایین محصول نصب می شود. دروازه قیف اندازه گیری باید 100 - 120 میلی متر بالاتر از لایه ساختاری زیرین نصب شود.

2.47. قسمت پشتی کمپکتورهای ارتعاش مرحله 2 بالای لایه عایق حرارتی مشخص شده 10 میلی متر نصب شده است و دروازه قیف دوز 50 - 60 میلی متر نصب شده است.

در این حالت ویبراتورهای مرحله تراکم 2 باید خاموش شوند.

2.48. قسمت پشتی کمپکتورهای ارتعاش مرحله 3 در بالای سطح پایه در فاصله ای برابر با ضخامت محصول نصب می شود و دروازه قیف دوز 100 - 120 میلی متر بالاتر از سطح محصول است.

2.49. درمان پایه با روان کننده OE-2 و پلاستیک سازی لایه زیرین مخلوط بتن با آب با استفاده از دستگاه های مخصوص نصب شده در قسمت جلویی واحد شکل دهی انجام می شود.

2.50. قبل از تکمیل قالب گیری، 2 متر قبل از لبه پایه، لازم است نوارهای دستگاه های راهنمای آرماتور را بردارید. مخلوط بتن باید به طور یکنواخت وارد قیف های دستگاه بارگیری و قیف های عرضه شود تا در پایان قالب گیری کاملاً مصرف شود.

2.51. پس از اتمام قالب‌گیری، دستگاه به دستگاه چرخان طناب کششی نزدیک می‌شود، حرکت آن متوقف می‌شود و تمام اجزای عملکردی دستگاه خاموش می‌شوند.

2.52. پس از اتمام قالب‌گیری در هر پایه، واحد شکل‌دهی با یک جت آب پرفشار در ایستگاه شستشوی مجهز شسته می‌شود.

پس از شیفت کاری، واحد شکل دهی کاملا شسته می شود. قبل از این، توصیه می شود مراحل 2 و 3 مهر و موم را از بین ببرید. ضربه مکانیکی (ضربه زدن) ممنوع است. تمام مکانیزم ها و موتورها باید قبل از شستشو پوشیده شوند.

عیوب شکل گیری و رفع آنها

2.53. سیم شکسته (رشته). بررسی کنید که آیا هر یک از سه مرحله آب بندی با سیم در تماس هستند یا خیر. در غیر این صورت ممکن است سیم در بتن فشرده گیر کرده و بشکند.

2.54. از دست دادن چسبندگی رشته به بتن یا انحراف از موقعیت طراحی. باید بررسی شود که آیا سیم (رشته ها) و فشرده کننده های ارتعاش مرحله 2 با هم تماس ندارند و آیا پرکننده کسری بیش از 10 میلی متر وارد مخلوط بتن می شود یا خیر.

2.55. ناهمواری سطح بالایی پانل ها و ترک های عرضی. توصیه می شود قوام مخلوط بتن با مخلوط مورد نیاز و همچنین انطباق سرعت های مورد نیاز شکل دهی و دوز مخلوط بتن برای مرحله 3 تراکم بررسی شود.

2.56. ترک در سطح پایین پانل ها. هنگام نصب کمپکتورهای ارتعاشی مرحله 1، باید زاویه شیب را بررسی کرد. در مورد زاویه شیب زیاد، جزء افقی در حین حرکت عنصر کار افزایش می یابد و می تواند منجر به ناپیوستگی شود (بیش از نیروی چسبندگی مخلوط بتن به پایه).

موقعیت فشرده سازهای ارتعاش مرحله 1 در رابطه با تشکیل دهنده های خالی باید بررسی شود. در صورت نصب نادرست، شکل دهنده های خالی پایه متراکم شده پانل ها را از بین می برند.

2.57. ایجاد ترک در لبه های جانبی پانل ها. توصیه می شود سرعت حرکت طرفین و عناصر جداکننده را بررسی کرده و در صورت لزوم تنظیم کنید.

باید بررسی کنید که آیا طرفین و عناصر جداکننده با پایه در تماس هستند یا خیر.

2.58. فشردگی ناکافی دیوارها بین حفره ها. دوز مخلوط بتن را باید در مرحله 2 تراکم بررسی کنید. توصیه می شود زاویه شیب کمپکتورهای لرزش مرحله 2 و عملکرد آنها را بررسی کنید.

2.59. هنگام بررسی عملکرد کمپکتورهای ارتعاش، باید مطمئن شوید که تمام ویبره ها سالم هستند.

دامنه ارتعاش مهر و موم باید:

برای مرحله 1 - 0.9 - 1.0 میلی متر؛

برای مرحله دوم - 0.7 - 0.8 میلی متر؛

برای مرحله 3 - 0.3 - 0.35 میلی متر.

حرارت درمانی

2.60. در طول دوره قالب‌گیری، روغنی که در واحد گرمایش نفت تا دمای 100 درجه سانتی‌گراد گرم می‌شود و گردش در رجیسترهای پایه تضمین می‌کند که دمای ورق‌های فولادی پایه حداقل 20 درجه سانتی‌گراد باشد.

2.61. پس از اتمام قالب‌گیری و پوشش بتن تازه قالب‌گیری شده با پتوی عایق حرارت، دمای روغن به مدت 7 ساعت به 170 تا 200 درجه سانتی‌گراد افزایش می‌یابد که دمای پایه حدود 90 درجه سانتی‌گراد را تضمین می‌کند و بتن تا دمای 65 گرم می‌شود. - 70 درجه سانتی گراد

دمای بتن در طول دوره عملیات حرارتی بر اساس نمودارهایی از رابطه بین دمای روغن در سیستم و دمای بتن بر اساس خوانش دمای روغن در صفحه کنترل واحد گرمایش روغن کنترل می شود.

2.62. گرمایش ایزوترمال به مدت 7 ساعت انجام می شود و در طی آن دمای روغن به تدریج به 100 درجه سانتیگراد کاهش می یابد.

2.63. سرد کردن محصولات قبل از انتقال تنش به بتن مجاز نیست [نگاه کنید به. "راهنمای عملیات حرارتی بتن و محصولات بتن مسلح" (مسکو، 1974)]. انتقال نیروهای فشاری به بتن حداکثر 0.5 ساعت پس از پایان ایزوترم و آزمایش نمونه های شاهد توصیه می شود. در این حالت دمای بتن نباید بیش از 15 تا 20 درجه سانتیگراد نسبت به دمای بتن در هنگام گرمایش همدما کاهش یابد.

2.64. در حین عملیات حرارتی، پایه و آرماتور هنگامی که توسط یک دستگاه اتوماتیک نصب شده بر روی جک های هیدرولیک گروهی به دلیل فعال شدن یک سوئیچ محدود و یک دستگاه اتوماتیک برای حفظ نیروی کشش آرماتور، طولانی تر شوند، سفت می شوند. توصیه می شود زمان کارکرد دستگاه را با استفاده از رله زمان روی 3 دقیقه تنظیم کنید.

برش محصولات و حمل و نقل آنها

2.65. کشش با استفاده از جک هیدرولیک گروهی در انتهای فعال پایه و به دنبال آن قطع شدن تقویت کننده در انتهای غیرفعال پایه آزاد می شود.

2.66. برش یک نوار بتونی به محصولات با طول مشخص با یک اره با تیغه الماس انجام می شود و از انتهای غیرفعال پایه شروع می شود. امکان استفاده از دیسک های ساینده وجود دارد. زمان یک برش عرضی توده بتن به عرض 3.6 متر 5 دقیقه است.

2.67. محصولات از پایه خارج شده و در انتهای آزاد پایه یا قسمت داخلی آن با استفاده از دستگاه بالابر و حمل و نقل خودکششی با مکنده پنوماتیک ذخیره می شوند.

2.68. حمل و نقل بیشتر محصولات به چرخ دستی یا وسیله نقلیه توسط یک جرثقیل سقفی با استفاده از یک تیر بالابر بدون پرتو ویژه انجام می شود.

کنترل کیفیت محصولات نهایی

2.69. کنترل کیفیت محصولات نهایی توسط بخش کنترل فنی کارخانه بر اساس اسناد نظارتی فعلی (مشخصات، نقشه های کاری) و این توصیه ها انجام می شود.

2.70. انحراف ابعاد پانل های توخالی نباید بیشتر از:

در طول و عرض -± 5 میلی متر؛

ضخامت - ± 3 میلی متر.

2.71. ضخامت لایه محافظ بتن تا آرماتور کاری باید حداقل 20 میلی متر باشد.

2.72. پانل ها باید دارای لبه های مستقیم باشند. در پانل های منفرد، انحنای سطح پایین یا جانبی بیش از 3 میلی متر در طول 2 متر و حداکثر 8 میلی متر در طول کل پانل مجاز نیست.

2.73. در سطح پایین (سقف) پانل ها نباید سینک وجود داشته باشد. سینک های کوچک جداگانه با قطر بیش از 10 میلی متر و عمق حداکثر 5 میلی متر در سطوح بالایی و جانبی پانل ها مجاز است.

2.74. ریزش در پانل ها و همچنین پر کردن کانال های خالی با بتن مجاز نیست.

2.75. پانل ها بدون انتهای تقویت شده تولید می شوند.

2.76. ظاهر پانل ها باید شرایط زیر را داشته باشد:

سطح پایین (سقف) باید صاف باشد و برای نقاشی بدون تکمیل اضافی آماده شود.

افتادگی موضعی، لکه های چربی و زنگ زدگی و منافذ هوای باز با قطر و عمق بیش از 2 میلی متر در سطح زیرین (سقف) پانل ها مجاز نیست.

تراشه ها و افتادگی در امتداد لبه های پایینی طولی پانل ها مجاز نیست.

تراشه های بتنی در امتداد لبه های افقی انتهای پانل ها با عمق بیش از 10 میلی متر و طول 50 میلی متر در هر پانل 1 متر مجاز نیستند.

ترک مجاز نیست، به استثنای ترک های سطحی انقباض با عرض بیش از 0.1 میلی متر.

لغزش تقویت کننده تحت فشار غیرقابل قبول است.

2.77. انحراف از ابعاد طراحی پانل های دیواری نباید بیشتر از:

از نظر طول

برای پانل های تا 9 متر طول - +5، -10 میلی متر؛

برای پانل های بیشتر از 9 متر - 10 ± میلی متر؛

در ارتفاع و ضخامت - ± 5 میلی متر.

2.78. تفاوت در مورب های پانل نباید بیشتر از:

برای پانل های تا 9 متر طول - 10 میلی متر؛

برای پانل های بیشتر از 9 متر - 12 میلی متر.

2.79. مسطح نبودن پانل ها که با بیشترین انحراف یکی از گوشه های پانل از صفحه ای که از سه گوشه عبور می کند مشخص می شود، نباید بیشتر از:

برای پانل های بیشتر از 9 متر - 10 میلی متر.

2.80. پانل ها باید دارای لبه های مستقیم باشند. انحراف از خط مستقیم پروفیل سطح واقعی و لبه های پانل نباید بیش از 3 میلی متر در طول 2 متر باشد.

در طول کل پانل، انحراف نباید بیشتر از:

برای پانل های تا 9 متر طول - 6 میلی متر؛

برای پانل های بلندتر از 9 و - 10 میلی متر.

2.81. فروچاله ها، منافذ هوا، افتادگی های موضعی و فرورفتگی های روی سطح پانل در نظر گرفته شده برای رنگ آمیزی نباید بیشتر از:

در قطر - 3 میلی متر؛

در عمق - 2 میلی متر.

2.82. لکه های چربی و زنگ زدگی روی سطح محصولات مجاز نمی باشد.

2.83. دنده های بتنی با عمق بیش از 5 میلی متر در سطوح جلویی و 8 میلی متر در سطوح غیر روبه، با طول کل بیش از 50 میلی متر در هر متر از پانل، مجاز نمی باشد.

2.84. ترک در پانل ها مجاز نیست، به استثنای ترک های انقباض سطحی محلی که عرض آنها بیش از 0.2 میلی متر نباشد.

2.85. رطوبت بتن در پانل ها (در درصد وزنی) برای بتن روی شن متخلخل نباید از 15 درصد و برای بتن روی سنگ خرد شده متخلخل از 20 درصد تجاوز کند.

میزان رطوبت بتن در پانل ها حداقل یک بار در ماه توسط سازنده بررسی می شود.

تکمیل پانل های دیواری

2.86. بافت پانل های دیواری با استفاده از تجهیزات ویژه به دست می آید. اجرای ملات تکمیل سیمان-ماسه بر روی سطح یک نوار بتنی و به دست آوردن سطح جلویی صاف محصولات با استفاده از یک واحد تکمیل متصل به واحد شکل دهی و متشکل از یک قیف ملات و میله های صاف کننده انجام می شود.

2.87. هنگام اعمال تکمیل تزیینی بر روی محصولات با ملات ماسه سیمان، باید "دستورالعمل های تکمیل سطوح نمای پانل ها برای دیوارهای خارجی" (VSN 66-89-76) را دنبال کنید.

3. ایمنی

3.1. در کارخانه، جایی که تولید سازه های بتن مسلح پیش ساخته با استفاده از روش بدون شکل بر روی پایه های خطی سازماندهی می شود، تمام کارها مطابق با "قوانین ایمنی و بهداشت صنعتی در کارخانه ها و سایت های کارخانه برای محصولات بتن مسلح" انجام می شود (M. .، 1979)، و همچنین فصل SNiP III-16-80 "سازه های بتن پیش ساخته و بتن مسلح".

3.2. قوانین ایمنی ویژه هنگام انجام عملیات فن آوری فردی (روغن گرمایش، تخمگذار و تقویت کشش روی پایه، برش محصولات نهایی و غیره) در دستورالعمل های ویژه برای انجام این کارها که در اسناد فنی تجهیزات موجود است و ارائه می شود، تنظیم شده است. با تجهیزات کارخانه - سازنده.

3.3. قوانین ایمنی ویژه باید روی پوسترهای کارگاه تکثیر شود.

3.4. پرسنلی که وارد کارخانه می شوند باید دوره آموزشی ویژه ای را در مورد فناوری انجام کار در غرفه بگذرانند، آزمایشی را پشت سر بگذارند و آموزش های فصلی را طی کنند.

3.5. هنگام کار بر روی یک تاسیسات روغن گرمایشی، لازم است "توصیه هایی برای کاهش خطر آتش سوزی تاسیسات با استفاده از روغن خنک کننده معطر AMT-300" در نظر گرفته شود (M., 1967).