فناوری لوت برای ساخت بردهای مدار چاپی با استفاده از پراکسید هیدروژن. ساخت بردهای مدار چاپی با کیفیت بالا در منزل

تاهیتی!.. تاهیتی!..
ما به هیچ تاهیتی نرفته ایم!
اینجا هم خوب به ما غذا می دهند!
© گربه کارتونی

مقدمه با انحراف

تخته ها در گذشته در شرایط خانگی و آزمایشگاهی چگونه ساخته می شدند؟ چندین راه وجود داشت، به عنوان مثال:

1. هادی های آینده نقشه ها را کشیدند.
2. حکاکی و برش با کاتر؛
3. آنها آن را با نوار یا نوار چسب چسباندند، سپس طرح را با چاقوی جراحی برش دادند.
4. آنها شابلون های ساده ای ساختند و سپس با استفاده از ایر براش طرح را اعمال کردند.

عناصر گم شده با قلم طراحی تکمیل و با چاقوی جراحی روتوش شدند.

این یک فرآیند طولانی و پرزحمت بود، که مستلزم آن بود که "کشو" توانایی ها و دقت هنری قابل توجهی داشته باشد. ضخامت خطوط به سختی به 0.8 میلی متر می رسید، دقت تکرار وجود نداشت، هر تخته باید به طور جداگانه کشیده می شد، که تولید حتی یک دسته بسیار کوچک را بسیار محدود می کرد. بردهای مدار چاپی(به علاوه PP).

امروز چی داریم؟

پیشرفت ثابت نمی ماند. زمان هایی که آماتورهای رادیویی پی پی را با تبرهای سنگی روی پوست ماموت نقاشی می کردند، در فراموشی فرو رفته است. ظهور در بازار شیمی در دسترس عموم برای فوتولیتوگرافی چشم اندازهای کاملاً متفاوتی را برای تولید PCB بدون متالیزاسیون سوراخ ها در خانه باز می کند.

بیایید نگاهی گذرا به شیمی مورد استفاده امروز برای تولید PP بیندازیم.

مقاوم در برابر نور

می توانید از مایع یا فیلم استفاده کنید. ما در این مقاله فیلم را به دلیل کمیاب بودن آن، مشکلات در نورد شدن روی PCBها و کیفیت پایین بردهای مدار چاپی حاصله در نظر نخواهیم گرفت.

پس از تجزیه و تحلیل پیشنهادات بازار، من روی POSITIV 20 به عنوان مقاومت نوری بهینه برای تولید PCB خانگی تصمیم گرفتم.

هدف:
لاک حساس به نور POSITIV 20. در تولید در مقیاس کوچک بردهای مدار چاپی، حکاکی های مسی و هنگام انجام کارهای مربوط به انتقال تصاویر به مواد مختلف استفاده می شود.
خواص:
ویژگی های نوردهی بالا کنتراست خوبی را در تصاویر منتقل شده فراهم می کند.
کاربرد:
در مناطق مربوط به انتقال تصاویر بر روی شیشه، پلاستیک، فلزات و غیره در تولید در مقیاس کوچک استفاده می شود. دستورالعمل استفاده بر روی بطری مشخص شده است.
مشخصات:
رنگ آبی
چگالی: در 20 درجه سانتی گراد 0.87 گرم بر سانتی متر 3
زمان خشک شدن: در دمای 70 درجه سانتی گراد 15 دقیقه.
میزان مصرف: 15 لیتر در متر مربع
حداکثر حساسیت به نور: 310-440 نانومتر

دستورالعمل فتوریست می گوید که می توان آن را در دمای اتاق نگهداری کرد و در معرض پیری نیست. من به شدت مخالفم! باید در جای خنک نگهداری شود، به عنوان مثال، در قفسه پایین یخچال، جایی که دما معمولاً در +2+6 درجه سانتیگراد حفظ می شود. اما تحت هیچ شرایطی اجازه ندهید دمای انجماد!

اگر از فوتوریست هایی استفاده می کنید که شیشه ای فروخته می شوند و بسته بندی ضد نور ندارند، باید مراقب محافظت در برابر نور باشید. در تاریکی مطلق و در دمای 6+2+ درجه سانتی گراد نگهداری شود.

روشنگر

همینطور TRANSPARENT 21 را که مدام از آن استفاده می کنم مناسب ترین ابزار آموزشی می دانم.

هدف:
امکان انتقال مستقیم تصاویر بر روی سطوح پوشیده شده با امولسیون حساس به نور POSITIV 20 یا سایر مقاوم کننده های نوری را فراهم می کند.
خواص:
به کاغذ شفافیت می بخشد. انتقال اشعه ماوراء بنفش را فراهم می کند.
کاربرد:
برای انتقال سریع خطوط کلی نقشه ها و نمودارها بر روی یک بستر. به شما امکان می دهد فرآیند تولید مثل را به طور قابل توجهی ساده کنید و زمان را کاهش دهید س e هزینه ها
مشخصات:
رنگ: شفاف
چگالی: در 20 درجه سانتی گراد 0.79 گرم بر سانتی متر 3
زمان خشک شدن: در دمای 20 درجه سانتی گراد 30 دقیقه.
توجه داشته باشید:
به جای کاغذ معمولی با شفافیت، بسته به اینکه ماسک عکس را روی چه چیزی چاپ کنیم، می توانید از فیلم شفاف برای چاپگرهای جوهرافشان یا لیزری استفاده کنید.

توسعه دهنده Photoresist

راه حل های مختلفی برای ایجاد مقاومت نوری وجود دارد.

توصیه می شود با استفاده از محلول "شیشه مایع" توسعه دهید. ترکیب شیمیایی آن: Na 2 SiO 3 * 5H 2 O. این ماده دارای مزایای زیادی است. مهمترین چیز این است که نوردهی بیش از حد PP در آن بسیار دشوار است. محلول تقریباً با تغییرات دما خواص خود را تغییر نمی دهد (هنگامی که دما افزایش می یابد خطر پوسیدگی وجود ندارد) و همچنین ماندگاری بسیار طولانی دارد - غلظت آن حداقل برای چند سال ثابت می ماند. عدم وجود مشکل نوردهی بیش از حد در محلول باعث افزایش غلظت آن برای کاهش زمان توسعه PP می شود. توصیه می شود 1 قسمت کنسانتره را با 180 قسمت آب (کمی بیش از 1.7 گرم سیلیکات در 200 میلی لیتر آب) مخلوط کنید، اما می توان مخلوط غلیظ تری تهیه کرد تا تصویر در حدود 5 ثانیه بدون خطر سطحی ایجاد شود. آسیب ناشی از نوردهی بیش از حد اگر خرید سیلیکات سدیم غیرممکن است، از کربنات سدیم (Na 2 CO 3 ) یا کربنات پتاسیم ( K 2 CO 3 ) استفاده کنید.

من نه اولی و نه دومی را امتحان نکردم، بنابراین به شما خواهم گفت که چند سال است که بدون هیچ مشکلی از چه چیزی استفاده می کنم. من از محلول آب سود سوزآور استفاده می کنم. برای 1 لیتر آب سرد 7 گرم سود سوزآور. اگر NaOH وجود نداشته باشد، از محلول KOH استفاده می کنم و غلظت قلیایی را در محلول دو برابر می کنم. زمان توسعه 30-60 ثانیه با نوردهی صحیح. اگر پس از 2 دقیقه الگوی ظاهر نشد (یا ضعیف به نظر می رسد) و مقاومت نوری شروع به شستشو از قطعه کار می کند، به این معنی است که زمان نوردهی اشتباه انتخاب شده است: باید آن را افزایش دهید. اگر، برعکس، به سرعت ظاهر می شود، اما هر دو قسمت در معرض و در معرض قرار نگرفته اند، یا غلظت محلول بسیار زیاد است، یا کیفیت ماسک نوری پایین است (نور ماوراء بنفش آزادانه از طریق "سیاه" عبور می کند): شما باید تراکم چاپ قالب را افزایش دهید.

محلول های حکاکی مس

مس اضافی با استفاده از اچ های مختلف از بردهای مدار چاپی حذف می شود. در بین افرادی که این کار را در خانه انجام می دهند، پرسولفات آمونیوم، پراکسید هیدروژن + اسید هیدروکلریک، محلول سولفات مس + نمک خوراکی اغلب رایج است.

من همیشه با کلرید آهن در ظرف شیشه ای مسموم می کنم. هنگام کار با محلول، باید مراقب و مراقب باشید: اگر روی لباس ها و اشیاء قرار گیرد، لکه های زنگ زده باقی می ماند که به سختی با محلول ضعیف سیتریک (آب لیمو) یا اسید اگزالیک پاک می شوند.

محلول غلیظ کلرید آهن را تا دمای 50 تا 60 درجه سانتیگراد گرم می کنیم، قطعه کار را در آن غوطه ور می کنیم و با دقت و بدون زحمت یک میله شیشه ای را با یک سواب پنبه ای در انتها روی مناطقی که مس راحت تر حکاکی می شود حرکت می دهیم. حکاکی در کل منطقه PP. اگر سرعت را مجبور به یکسان سازی نکنید، مدت زمان اچینگ مورد نیاز افزایش می یابد و این در نهایت منجر به این واقعیت می شود که در مناطقی که قبلاً مس حکاکی شده است، اچ کردن آهنگ ها شروع می شود. در نتیجه ما اصلاً به چیزی که می‌خواستیم نمی‌رسیم. اطمینان از هم زدن مداوم محلول اچ بسیار مطلوب است.

مواد شیمیایی برای از بین بردن مقاومت نوری

ساده ترین راه برای شستن فتوریست غیر ضروری پس از اچ چیست؟ پس از آزمون و خطای مکرر، استون معمولی را حل کردم. وقتی وجود ندارد، آن را با هر حلالی برای رنگ های نیترو می شوم.

بنابراین، بیایید یک برد مدار چاپی بسازیم

PCB با کیفیت بالا از کجا شروع می شود؟ درست:

یک قالب عکس با کیفیت بالا ایجاد کنید

برای ساخت آن، می توانید تقریباً از هر چاپگر لیزری یا جوهرافشان مدرن استفاده کنید. با توجه به اینکه در این مقاله از فوتوریست مثبت استفاده می کنیم، چاپگر باید جایی که مس روی PCB باقی می ماند سیاه رنگ کند. در جاهایی که نباید مس وجود داشته باشد، چاپگر نباید چیزی بکشد. نکته بسیار مهم هنگام چاپ ماسک عکس: شما باید حداکثر جریان رنگ را تنظیم کنید (در تنظیمات درایور چاپگر). هر چه نواحی رنگ شده مشکی تر باشد، شانس گرفتن نتیجه عالی بیشتر است. هیچ رنگی لازم نیست، یک کارتریج مشکی کافی است. از برنامه (ما برنامه ها را در نظر نخواهیم گرفت: هر کس آزاد است برای خود انتخاب کند - از PCAD تا Paintbrush) که در آن الگوی عکس کشیده شده است، آن را روی یک ورق کاغذ معمولی چاپ می کنیم. هر چه رزولوشن چاپ و کیفیت کاغذ بالاتر باشد، کیفیت عکس ماسک نیز بالاتر خواهد بود. من توصیه می کنم کاغذ کمتر از 600 نقطه در اینچ نباشد. هنگام چاپ در نظر می گیریم که با طرف ورقی که رنگ روی آن اعمال می شود، الگو روی قسمت خالی PP قرار می گیرد. اگر به طور متفاوت انجام شود، لبه های هادی های PP تار و نامشخص خواهد بود. اگر رنگ چاپگر جوهر افشان بود، بگذارید خشک شود. بعد کاغذ را با TRANSPARENT 21 آغشته می کنیم و می گذاریم خشک شود و قالب عکس آماده است.

به جای کاغذ و روشنایی، می توان از فیلم شفاف برای چاپگرهای لیزری (هنگام چاپ روی چاپگر لیزری) یا جوهر افشان (برای چاپ جوهر افشان) استفاده کرد و حتی بسیار مطلوب است. لطفاً توجه داشته باشید که این فیلم‌ها جنبه‌های نابرابر دارند: فقط یک طرف کار. اگر از چاپ لیزری استفاده می کنید، من به شدت توصیه می کنم یک ورق فیلم را قبل از چاپ به صورت خشک اجرا کنید - به سادگی ورق را از طریق چاپگر عبور دهید، چاپ را شبیه سازی کنید، اما چیزی را چاپ نکنید. چرا این لازم است؟ هنگام چاپ، فیوزر (فر) ورق را گرم می کند که به ناچار منجر به تغییر شکل آن می شود. در نتیجه، یک خطا در هندسه PCB خروجی وجود دارد. هنگام تولید PCB های دو طرفه، این مملو از عدم تطابق لایه ها با تمام عواقب است و با کمک اجرای "خشک"، ورق را گرم می کنیم، تغییر شکل می دهد و برای چاپ قالب آماده می شود. هنگام چاپ، ورق برای بار دوم از کوره عبور می کند، اما تغییر شکل بسیار کمتر قابل توجه است و چندین بار بررسی می شود.

اگر PP ساده است، می توانید آن را به صورت دستی در یک برنامه بسیار راحت با رابط Russified Sprint Layout 3.0R (~650 KB) ترسیم کنید.

در مرحله آماده سازی، ترسیم مدارهای الکتریکی نه چندان دست و پا گیر در برنامه sPlan 4.0 نیز روسی شده (~450 کیلوبایت) بسیار راحت است.

این همان چیزی است که الگوهای عکس تمام شده چاپ شده روی چاپگر Epson Stylus Color 740 به نظر می رسد:

ما فقط به رنگ مشکی چاپ می کنیم و حداکثر رنگ را اضافه می کنیم. فیلم شفاف مواد برای چاپگرهای جوهرافشان.

آماده سازی سطح PP برای اعمال نور مقاوم

برای تولید PP از مواد ورقه ای پوشش داده شده با فویل مس استفاده می شود. رایج ترین گزینه ها با ضخامت مس 18 و 35 میکرون هستند. اغلب برای تولید PP در خانه از ورق تکستولیت (پارچه فشرده شده با چسب در چند لایه)، فایبرگلاس (همان اما از ترکیبات اپوکسی به عنوان چسب استفاده می شود) و getinax (کاغذ فشرده با چسب) استفاده می شود. کمتر رایج، سیتال و پلی کور (سرامیک های با فرکانس بالا به ندرت در خانه استفاده می شود)، فلوروپلاستیک (پلاستیک ارگانیک). دومی همچنین برای ساخت دستگاه های فرکانس بالا استفاده می شود و با داشتن ویژگی های الکتریکی بسیار خوب، می تواند در همه جا و همه جا استفاده شود، اما استفاده از آن به دلیل قیمت بالای آن محدود است.

اول از همه، باید مطمئن شوید که قطعه کار دارای خراش عمیق، سوراخ یا نواحی خوردگی نباشد. در مرحله بعد، توصیه می شود مس را به یک آینه پرداخت کنید. ما بدون غیرت خاصی پولیش می دهیم، در غیر این صورت لایه نازک مس (35 میکرون) را از قبل پاک می کنیم یا در هر صورت به ضخامت های مختلف مس روی سطح قطعه دست خواهیم یافت. و این به نوبه خود منجر به نرخ های مختلف اچ می شود: در جایی که نازکتر است سریعتر اچ می شود. و یک هادی نازک تر روی تخته همیشه خوب نیست. به خصوص اگر طولانی باشد و جریان مناسبی از آن عبور کند. اگر مس روی قطعه کار با کیفیت بالا و بدون گناه باشد، کافی است سطح را از بین ببرید.

اعمال نور مقاوم به سطح قطعه کار

ما تخته را روی یک سطح افقی یا کمی شیب دار قرار می دهیم و ترکیب را از یک بسته آئروسل از فاصله حدود 20 سانتی متری اعمال می کنیم. به یاد داریم که مهمترین دشمن در این مورد گرد و غبار است. هر ذره گرد و غبار روی سطح قطعه کار منشا مشکلاتی است. برای ایجاد یک پوشش یکنواخت، آئروسل را با حرکت زیگزاگ مداوم، از گوشه سمت چپ بالا اسپری کنید. از آئروسل در مقادیر بیش از حد استفاده نکنید، زیرا باعث ایجاد لکه های ناخواسته می شود و منجر به تشکیل ضخامت پوشش غیر یکنواخت می شود که به زمان نوردهی طولانی تری نیاز دارد. در تابستان، زمانی که دمای محیط بالا است، ممکن است نیاز به تصفیه مجدد باشد، یا ممکن است نیاز باشد که آئروسل از فاصله کمتری اسپری شود تا تلفات تبخیر کاهش یابد. هنگام پاشش، قوطی را زیاد کج نکنید، این منجر به افزایش مصرف گاز پیشران می شود و در نتیجه قوطی آئروسل از کار می افتد، اگرچه هنوز در آن مقاوم به نور است. اگر در هنگام فوتوریستیس پوشش اسپری نتایج رضایتبخشی دریافت نمی کنید، از پوشش اسپین استفاده کنید. در این حالت، مقاومت نوری بر روی تخته ای که روی یک میز دوار با درایو 300-1000 دور در دقیقه نصب شده است، اعمال می شود. پس از اتمام پوشش، تخته نباید در معرض نور شدید قرار گیرد. بر اساس رنگ پوشش، می توانید تقریباً ضخامت لایه اعمال شده را تعیین کنید:

• آبی خاکستری روشن 1-3 میکرون؛
• آبی خاکستری تیره 3-6 میکرون؛
• آبی 6-8 میکرون؛
• آبی تیره بیش از 8 میکرون.

روی مس، رنگ پوشش ممکن است رنگ مایل به سبز داشته باشد.

هرچه پوشش روی قطعه کار نازک تر باشد، نتیجه بهتری حاصل می شود.

من همیشه کت مقاومت نوری را می‌چرخانم. سانتریفیوژ من سرعت چرخش 500-600 دور در دقیقه دارد. بستن باید ساده باشد، بستن فقط در انتهای قطعه کار انجام می شود. ما قطعه کار را تعمیر می کنیم، سانتریفیوژ را شروع می کنیم، آن را روی مرکز قطعه کار اسپری می کنیم و نحوه پخش شدن نور مقاوم روی سطح را در یک لایه نازک تماشا می کنیم. نیروهای گریز از مرکز، مقاومت نوری اضافی را از PCB آینده دور می‌کنند، بنابراین من به شدت توصیه می‌کنم یک دیوار محافظ تهیه کنید تا محل کار به خوک‌خانه تبدیل نشود. من از یک قابلمه معمولی با سوراخ در مرکز استفاده می کنم. محور موتور الکتریکی از این سوراخ عبور می کند که روی آن یک سکوی نصب به شکل صلیب دو نوار آلومینیومی نصب شده است که در امتداد آن گوش های گیره قطعه کار "اجرا می کنند". گوش ها از زوایای آلومینیومی ساخته شده اند که با یک مهره بال به ریل بسته می شوند. چرا آلومینیوم؟ وزن مخصوص کم و در نتیجه خروجی کمتر زمانی که مرکز جرم چرخش از مرکز چرخش محور سانتریفیوژ منحرف می شود. هرچه قطعه کار با دقت بیشتری در مرکز قرار گیرد، به دلیل خروج از مرکز جرم، ضربات کمتری رخ می دهد و برای اتصال محکم سانتریفیوژ به پایه، تلاش کمتری لازم است.

Photoresist اعمال می شود. بگذارید 15-20 دقیقه خشک شود، قطعه کار را برگردانید، یک لایه در طرف دیگر بمالید. 15-20 دقیقه دیگر زمان دهید تا خشک شود. فراموش نکنید که نور مستقیم خورشید و انگشتان در طرف کار قطعه کار غیرقابل قبول است.

برنزه کننده نور بر روی سطح قطعه کار

قطعه کار را در فر قرار دهید، به تدریج دما را به 60-70 درجه سانتیگراد برسانید. 20-40 دقیقه در این دما نگهداری کنید. مهم است که هیچ چیز با سطوح قطعه کار تماس نداشته باشد.

تراز کردن ماسک های عکس بالا و پایین روی سطوح قطعه کار

هر یک از ماسک های عکس (بالا و پایین) باید دارای علائمی باشد که در طول آن باید 2 سوراخ روی قطعه کار ایجاد شود تا لایه ها تراز شوند. هر چه علامت ها از یکدیگر دورتر باشند، دقت تراز بالاتر است. من معمولا آنها را به صورت مورب روی قالب ها قرار می دهم. با استفاده از دستگاه حفاری، با استفاده از این علامت ها روی قطعه کار، دو سوراخ را به شدت 90 درجه دریل می کنیم (هرچه سوراخ ها نازک تر باشد، تراز دقیق تر است؛ من از مته 0.3 میلی متری استفاده می کنم) و قالب ها را در امتداد آنها تراز می کنیم، فراموش نکنید که الگو باید روی فتوریست سمتی که چاپ روی آن ساخته شده است اعمال شود. قالب ها را با شیشه های نازک به قطعه کار فشار می دهیم. بهتر است از شیشه کوارتز استفاده شود زیرا اشعه ماوراء بنفش را بهتر منتقل می کند. پلکسی (پلکسی) حتی نتایج بهتری هم می دهد، اما خاصیت ناخوشایند خراش را دارد که به ناچار کیفیت PP را تحت تاثیر قرار می دهد. برای اندازه های PCB کوچک، می توانید از یک پوشش شفاف از یک بسته سی دی استفاده کنید. در صورت عدم وجود چنین شیشه ای، می توانید از شیشه پنجره معمولی استفاده کنید و زمان نوردهی را افزایش دهید. این مهم است که شیشه صاف باشد و از یکنواختی ماسک های عکس با قطعه کار اطمینان حاصل کند، در غیر این صورت دستیابی به لبه های با کیفیت بالا از مسیرهای روی PCB تمام شده غیرممکن خواهد بود.

یک جای خالی با ماسک عکس زیر پلکسی گلاس. ما از جعبه سی دی استفاده می کنیم.

نوردهی (قرار گرفتن در معرض نور)

زمان مورد نیاز برای نوردهی به ضخامت لایه مقاوم به نور و شدت منبع نور بستگی دارد. لاک نوری POSITIV 20 به اشعه ماوراء بنفش حساس است، حداکثر حساسیت در ناحیه ای با طول موج 360-410 نانومتر رخ می دهد.

بهتر است در زیر لامپ هایی قرار بگیرید که محدوده تابش آنها در ناحیه ماوراء بنفش طیف است، اما اگر چنین لامپی ندارید، می توانید از لامپ های رشته ای قدرتمند معمولی نیز استفاده کنید و زمان نوردهی را افزایش دهید. تا زمانی که روشنایی منبع تثبیت نشده است، روشنایی را شروع نکنید، لازم است لامپ به مدت 2-3 دقیقه گرم شود. زمان قرار گرفتن در معرض به ضخامت پوشش بستگی دارد و معمولاً 60-120 ثانیه است که منبع نور در فاصله 25-30 سانتی متر قرار دارد لازم است زمان نوردهی افزایش یابد. بهترین نتایج با استفاده از صفحات پلکسی شفاف به دست می آید. هنگام استفاده از فتوریست با ماندگاری طولانی، زمان نوردهی ممکن است نیاز به دو برابر شدن داشته باشد به یاد داشته باشید: فوتوریست ها در معرض پیری هستند!

نمونه هایی از استفاده از منابع مختلف نور:

لامپ های UV

هر طرف را به نوبه خود در معرض قرار می دهیم، پس از قرار گرفتن در معرض، قطعه کار را به مدت 20-30 دقیقه در یک مکان تاریک قرار می دهیم.

توسعه قطعه کار در معرض

ما آن را در محلول NaOH (سودا سوز آور) توسعه می دهیم برای جزئیات بیشتر در دمای محلول 20-25 درجه سانتی گراد به ابتدای مقاله مراجعه کنید. اگر تظاهراتی در عرض 2 دقیقه وجود نداشته باشد کوچک است Oمدت زمان قرارگیری در معرض بیماری. اگر به خوبی به نظر می رسد، اما نواحی مفید نیز شسته شده اند، شما با محلول بسیار هوشمندانه عمل کرده اید (غلظت خیلی زیاد است) یا زمان قرار گرفتن در معرض یک منبع تابش مشخص خیلی طولانی است یا ماسک عکس از کیفیت پایینی برخوردار است، رنگ سیاه چاپ شده است. به اندازه کافی اشباع نشده است که اجازه دهد نور ماوراء بنفش قطعه کار را روشن کند.

هنگام توسعه، من همیشه با دقت بسیار، یک سواب پنبه ای را روی یک میله شیشه ای روی مکان هایی که در معرض نور قرار گرفته است باید بچرخانم، این فرآیند را تسریع می کند.

شستن قطعه کار از مواد قلیایی و بقایای فتورزیست لایه‌برداری شده

من این کار را زیر شیر آب با آب معمولی شیر انجام می دهم.

برنزه کننده مجدد نور

قطعه کار را در فر قرار می دهیم، به تدریج دما را بالا می بریم و آن را در دمای 60-100 درجه سانتیگراد به مدت 60-120 دقیقه نگه می داریم.

بررسی کیفیت توسعه

به طور خلاصه (به مدت 5-15 ثانیه) قطعه کار را در محلول کلرید آهن که تا دمای 50-60 درجه سانتیگراد گرم شده است غوطه ور کنید. سریع با آب جاری بشویید. در جاهایی که مقاومت نوری وجود ندارد، اچینگ شدید مس آغاز می شود. اگر به طور تصادفی فوتوریست در جایی باقی ماند، آن را با دقت به صورت مکانیکی بردارید. انجام این کار با یک اسکالپل معمولی یا چشمی، مجهز به اپتیک (عینک لحیم کاری، ذره بین) راحت است. آساعت ساز، لوپ آروی سه پایه، میکروسکوپ).

حکاکی کردن

ما در محلول غلیظ کلرید آهن در دمای 50-60 درجه سانتیگراد مسموم می کنیم. توصیه می شود از گردش مداوم محلول اچینگ اطمینان حاصل کنید. با یک سواب پنبه ای روی یک میله شیشه ای، مناطقی را که خونریزی ضعیفی دارند، با دقت "ماساژ" می کنیم. اگر کلرید آهن تازه تهیه شده باشد، زمان اچ معمولاً از 5-6 دقیقه تجاوز نمی کند. قطعه کار را با آب جاری شستشو می دهیم.

تخته حکاکی شده

چگونه محلول غلیظ کلرید آهن تهیه کنیم؟ FeCl 3 را در آب گرم شده کمی (تا 40 درجه سانتیگراد) حل کنید تا زمانی که حل شدن متوقف شود. محلول را فیلتر کنید. به عنوان مثال باید در یک مکان خنک و تاریک در بسته بندی غیر فلزی مهر و موم شده در بطری های شیشه ای نگهداری شود.

حذف نور مقاوم غیر ضروری

مقاومت نوری را با استون یا حلال رنگ‌های نیترو و لعاب‌های نیترو از روی مسیرها می‌شوییم.

حفاری سوراخ

توصیه می شود قطر نقطه سوراخ آینده را روی ماسک عکس انتخاب کنید تا بعداً راحت باشد. به عنوان مثال، با قطر سوراخ مورد نیاز 0.6-0.8 میلی متر، قطر نقطه روی ماسک نوری باید حدود 0.4-0.5 میلی متر باشد، در این حالت مته به خوبی در مرکز قرار می گیرد.

توصیه می شود از مته های پوشش داده شده با کاربید تنگستن استفاده کنید: مته های ساخته شده از فولادهای پرسرعت خیلی سریع فرسوده می شوند، اگرچه می توان از فولاد برای حفاری سوراخ های منفرد با قطر بزرگ (بیش از 2 میلی متر) استفاده کرد، زیرا مته هایی که با کاربید تنگستن پوشیده شده اند. قطر خیلی گران هستند هنگام سوراخ کردن سوراخ هایی با قطر کمتر از 1 میلی متر، بهتر است از دستگاه عمودی استفاده کنید، در غیر این صورت مته های شما به سرعت می شکند. اگر با مته دستی سوراخ کنید، اعوجاج اجتناب ناپذیر است و منجر به اتصال نادرست سوراخ ها بین لایه ها می شود. حرکت از بالا به پایین در ماشین حفاری عمودی از نظر بار روی ابزار بهینه ترین حرکت است. مته های کاربید با یک ساقه سفت (یعنی مته دقیقاً با قطر سوراخ متناسب است) یا یک ساقه ضخیم (که گاهی اوقات "توربو" نامیده می شود) ساخته می شوند که اندازه استاندارد (معمولاً 3.5 میلی متر) دارد. هنگام حفاری با مته‌های روکش کاربید، محکم کردن PCB مهم است، زیرا چنین مته‌ای هنگام حرکت به سمت بالا می‌تواند PCB را بلند کند، عمود را کج کند و قطعه‌ای از تخته را پاره کند.

مته های با قطر کوچک معمولاً در یک چاک کلت (اندازه های مختلف) یا یک چاک سه فک نصب می شوند. برای بستن دقیق، بستن در چاک سه فک بهترین گزینه نیست و اندازه کوچک مته (کمتر از 1 میلی متر) به سرعت در گیره ها شیار ایجاد می کند و گیره خوب را از دست می دهد. بنابراین برای مته های با قطر کمتر از 1 میلی متر بهتر است از چاک کولت استفاده شود. برای اینکه مطمئن باشید، برای هر سایز یک مجموعه اضافی حاوی کلت های یدکی خریداری کنید. برخی از مته‌های ارزان‌قیمت همراه با گلوله‌های پلاستیکی هستند و مته‌های فلزی را می‌خرند.

برای به دست آوردن دقت قابل قبول، لازم است که محل کار به درستی سازماندهی شود، یعنی در مرحله اول، از روشنایی خوب تخته هنگام حفاری اطمینان حاصل شود. برای انجام این کار، می توانید از یک لامپ هالوژن استفاده کنید و آن را به سه پایه متصل کنید تا بتوانید موقعیت را انتخاب کنید (سمت راست را روشن کنید). در مرحله دوم، سطح کار را حدود 15 سانتی متر بالاتر از سطح میز قرار دهید تا کنترل بصری بهتری روی روند انجام شود. حذف گرد و غبار و براده ها در حین سوراخ کاری ایده خوبی خواهد بود (می توانید از یک جاروبرقی معمولی استفاده کنید)، اما این کار ضروری نیست. لازم به ذکر است که گرد و غبار حاصل از فایبرگلاس در حین سوراخ کاری بسیار سوزاننده بوده و در صورت تماس با پوست باعث تحریک پوست می شود. و در نهایت هنگام کار استفاده از کلید پایی دستگاه حفاری بسیار راحت است.

اندازه سوراخ های معمولی:

• از طریق 0.8 میلی متر یا کمتر؛
• مدارهای مجتمع، مقاومت ها و غیره 0.7-0.8 میلی متر؛
• دیودهای بزرگ (1N4001) 1.0 میلی متر؛
• بلوک های تماسی، تریمر تا 1.5 میلی متر.

سعی کنید از سوراخ هایی با قطر کمتر از 0.7 میلی متر اجتناب کنید. همیشه حداقل دو مته یدکی 0.8 میلی متری یا کوچکتر را نگه دارید، زیرا همیشه درست در لحظه ای که نیاز فوری به سفارش دارید می شکند. مته های 1 میلی متری و بزرگتر بسیار قابل اعتمادتر هستند، اگرچه خوب است که مته های یدکی برای آنها داشته باشید. هنگامی که نیاز به ساخت دو تخته یکسان دارید، می توانید برای صرفه جویی در زمان آنها را به طور همزمان سوراخ کنید. در این مورد، لازم است که سوراخ‌هایی را در مرکز صفحه تماس نزدیک هر گوشه PCB و برای تخته‌های بزرگ، سوراخ‌هایی که نزدیک به مرکز قرار دارند، سوراخ کنید. تخته ها را روی هم قرار دهید و با استفاده از سوراخ های مرکزی 0.3 میلی متری در دو گوشه مخالف و پین ها به عنوان میخ، تخته ها را روی هم محکم کنید.

در صورت لزوم، می توانید سوراخ ها را با مته هایی با قطر بزرگتر فرو کنید.

قلع کاری مس روی PP

اگر نیاز به قلع کردن مسیرهای روی PCB دارید، می توانید از آهن لحیم کاری، لحیم کاری نرم با ذوب کم، شار الکل-کلوفون و نوار کابل کواکسیال استفاده کنید. برای حجم‌های زیاد، آنها را در حمام‌هایی که با لحیم‌هایی با دمای پایین پر شده‌اند با اضافه کردن شار قلع‌بندی می‌کنند.

محبوب ترین و ساده ترین مذاب برای قلع کاری، آلیاژ کم ذوب "رز" (قلع 25٪، سرب 25٪، بیسموت 50٪) است که نقطه ذوب آن 93-96 درجه سانتیگراد است. با استفاده از انبر، تخته را به مدت 5-10 ثانیه زیر سطح مذاب مایع قرار دهید و پس از برداشتن آن، بررسی کنید که آیا کل سطح مس به طور یکنواخت پوشیده شده است. در صورت لزوم، عملیات تکرار می شود. بلافاصله پس از خارج کردن تخته از مذاب، بقایای آن یا با استفاده از اسکاج لاستیکی یا با تکان دادن شدید در جهت عمود بر صفحه تخته، با نگه داشتن آن در گیره خارج می شود. راه دیگر برای حذف باقیمانده آلیاژ رز این است که تخته را در یک کابینت گرمایشی گرم کنید و آن را تکان دهید. برای رسیدن به یک پوشش تک ضخامت می توان عملیات را تکرار کرد. برای جلوگیری از اکسید شدن ذوب داغ، گلیسیرین را به ظرف قلع‌بندی اضافه می‌کنند تا سطح آن 10 میلی‌متر مذاب را بپوشاند. پس از اتمام فرآیند، تخته از گلیسیرین در آب جاری شسته می شود. توجه!این عملیات شامل کار با تأسیسات و موادی است که در معرض دمای بالا هستند، بنابراین برای جلوگیری از سوختگی، استفاده از دستکش، عینک و پیش بند محافظ ضروری است.

عملیات قلع‌کاری با آلیاژ قلع-سرب به روش مشابهی پیش می‌رود، اما دمای بالاتر مذاب، دامنه کاربرد این روش را در شرایط تولید صنایع دستی محدود می‌کند.

پس از قلع کردن، فراموش نکنید که تخته را از شار تمیز کنید و آن را کاملاً چربی زدایی کنید.

اگر تولید زیادی دارید می توانید از قلع کشی شیمیایی استفاده کنید.

استفاده از ماسک محافظ

عملیات استفاده از ماسک محافظ دقیقاً همه چیزهایی را که در بالا نوشته شده بود تکرار می کند: مقاومت نوری را اعمال می کنیم، آن را خشک می کنیم، آن را برنزه می کنیم، ماسک های نوری ماسک را در مرکز قرار می دهیم، آن را در معرض دید قرار می دهیم، توسعه می دهیم، آن را می شوییم و دوباره آن را برنزه می کنیم. البته از مراحل بررسی کیفیت توسعه، اچینگ، حذف نور مقاوم، قلع و سوراخ کاری می گذریم. در پایان ماسک را به مدت 2 ساعت در دمای حدود 90 تا 100 درجه سانتی گراد برنزه کنید - مانند شیشه قوی و سفت می شود. ماسک تشکیل شده از سطح PP در برابر تأثیرات خارجی محافظت می کند و از اتصال کوتاه احتمالی در حین کار محافظت می کند. همچنین نقش مهمی در لحیم کاری خودکار دارد: از "نشستن" لحیم کاری در مناطق مجاور و اتصال کوتاه آنها جلوگیری می کند.

تمام شد، برد مدار چاپی دو طرفه با ماسک آماده است

من مجبور شدم به این ترتیب یک PP با عرض مسیرها و پله بین آنها تا 0.05 میلی متر (!) بسازم. اما این در حال حاضر کار جواهرات است. و بدون تلاش زیاد، می توانید PP را با عرض مسیر و یک پله بین آنها 0.15-0.2 میلی متر بسازید.

من روی تخته نشان داده شده در عکس ها ماسک نزدم.

برد مدار چاپی در مراحل نصب قطعات بر روی آن

و در اینجا خود دستگاهی است که PP برای آن ساخته شده است:

این یک پل تلفن همراه است که به شما امکان می دهد هزینه خدمات ارتباطات سیار را 2-10 برابر کاهش دهید، بنابراین ارزش آن را داشت که با PP زحمت بکشید.). PCB با قطعات لحیم کاری شده در پایه قرار دارد. قبلاً یک شارژر معمولی برای باتری تلفن همراه وجود داشت.

اطلاعات تکمیلی

فلزی شدن سوراخ ها

حتی می توانید سوراخ ها را در خانه متالیز کنید. برای انجام این کار، سطح داخلی سوراخ ها با محلول 20-30٪ نیترات نقره (لاپیس) درمان می شود. سپس سطح را با اسکاج تمیز می کنند و تخته را در نور خشک می کنند (می توانید از لامپ UV استفاده کنید). ماهیت این عملیات این است که تحت تأثیر نور، نیترات نقره تجزیه می شود و آخال های نقره روی تخته باقی می مانند. در مرحله بعد، رسوب شیمیایی مس از محلول انجام می شود: سولفات مس (سولفات مس) 2 گرم، سود سوزآور 4 گرم، آمونیاک 25 درصد 1 میلی لیتر، گلیسیرین 3.5 میلی لیتر، فرمالدئید 10 درصد 8-15 میلی لیتر، آب 100 میلی لیتر. ماندگاری محلول آماده شده بسیار کوتاه است، باید بلافاصله قبل از استفاده آماده شود. پس از رسوب مس، تخته شسته و خشک می شود. به نظر می رسد که لایه بسیار نازک است.

راه حل اعمال آبکاری مس با آبکاری:
برای 1 لیتر آب، 250 گرم سولفات مس (سولفات مس) و 50-80 گرم اسید سولفوریک غلیظ. آند یک صفحه مسی است که به موازات قسمت تحت پوشش معلق است. ولتاژ باید 3-4 V، چگالی جریان 0.02-0.3 A/cm 2، دما 18-30 درجه سانتیگراد باشد. هرچه جریان کمتر باشد، فرآیند متالیزاسیون کندتر است، اما پوشش حاصل بهتر است.

قطعه ای از برد مدار چاپی که فلزی شدن را در سوراخ نشان می دهد

فوتوریست های خانگی

فوتوریست بر پایه ژلاتین و بی کرومات پتاسیم:
محلول اول: 15 گرم ژلاتین را در 60 میلی لیتر آب جوشیده بریزید و بگذارید 2 تا 3 ساعت پف کند. بعد از اینکه ژلاتین پف کرد، ظرف را در یک حمام آب با دمای 30-40 درجه سانتیگراد قرار دهید تا ژلاتین کاملا حل شود.
محلول دوم: 5 گرم دی کرومات پتاسیم (پودر کرومیک، نارنجی روشن) را در 40 میلی لیتر آب جوشانده حل کنید. در نور کم و پراکنده حل می شود.
دومی را با هم زدن شدید در محلول اول بریزید. چند قطره آمونیاک را با پیپت به مخلوط به دست آمده اضافه کنید تا به رنگ نی در بیاید. امولسیون روی تخته آماده شده در نور بسیار کم اعمال می شود. تخته تا زمانی که بدون چسبندگی در دمای اتاق در تاریکی کامل خشک شود. پس از قرار گرفتن در معرض، تخته را زیر نور کم محیط در آب جاری گرم بشویید تا ژلاتین برنزه نشده پاک شود. برای ارزیابی بهتر نتیجه، می توانید مناطقی را با ژلاتین پاک نشده با محلول پرمنگنات پتاسیم رنگ کنید.

مقاوم سازی نور خانگی بهبود یافته:
محلول اول: 17 گرم چسب چوب، 3 میلی لیتر محلول آبی آمونیاک، 100 میلی لیتر آب، بگذارید یک روز متورم شود، سپس در حمام آب با دمای 80 درجه سانتیگراد حرارت دهید تا کاملا حل شود.
محلول دوم: 2.5 گرم دی کرومات پتاسیم، 2.5 گرم آمونیوم دی کرومات، 3 میلی لیتر محلول آبی آمونیاک، 30 میلی لیتر آب، 6 میلی لیتر الکل.
وقتی محلول اول تا دمای 50 درجه سانتی گراد خنک شد، محلول دوم را با هم زدن شدید داخل آن بریزید و مخلوط حاصل را صاف کنید. این و عملیات بعدی باید در یک اتاق تاریک انجام شود، نور خورشید مجاز نیست!). امولسیون در دمای 30-40 درجه سانتیگراد اعمال می شود. مانند دستور اول ادامه دهید.

فوتوریست بر پایه دی کرومات آمونیوم و پلی وینیل الکل:
محلول تهیه کنید: پلی وینیل الکل 70-120 گرم در لیتر، بی کرومات آمونیوم 8-10 گرم در لیتر، اتیل الکل 100-120 گرم در لیتر. اجتناب از نور روشن!در 2 لایه استفاده شود: لایه اول خشک شدن 20-30 دقیقه در دمای 30-45 درجه سانتیگراد لایه دوم خشک شدن 60 دقیقه در دمای 35-45 درجه سانتیگراد. توسعه دهنده محلول اتیل الکل 40٪.

قلع بندی شیمیایی

اول از همه، تخته باید برداشته شود تا اکسید مس تشکیل شده از بین برود: 2-3 ثانیه در محلول 5٪ اسید کلریدریک، و سپس در آب جاری شستشو دهید.

کافی است به سادگی با غوطه ور کردن تخته در محلول آبی حاوی کلرید قلع، قلع بندی شیمیایی را انجام دهید. آزاد شدن قلع بر روی سطح پوشش مس زمانی اتفاق می افتد که در محلول نمک قلع غوطه ور شود که در آن پتانسیل مس الکترونگاتیوتر از مواد پوشش دهنده است. تغییر پتانسیل در جهت مورد نظر با معرفی یک افزودنی کمپلکس کننده، تیوکاربامید (تیوره)، به محلول نمک قلع تسهیل می شود. این نوع محلول دارای ترکیبات زیر است (g/l):

در بین محلول های ذکر شده، محلول های 1 و 2 رایج ترین هستند. افزودن 2-3 گرم در لیتر نیترات بیسموت به محلول دوم منجر به رسوب آلیاژی حاوی حداکثر 1.5 درصد بیسموت می شود که لحیم کاری پوشش را بهبود می بخشد (جلوگیری از پیری) و ماندگاری PCB تمام شده قبل از لحیم کاری را تا حد زیادی افزایش می دهد. اجزاء.

برای حفظ سطح، از اسپری های آئروسل بر اساس ترکیبات شار استفاده می شود. پس از خشک شدن، لاک اعمال شده بر روی سطح قطعه کار، یک لایه محکم و صاف تشکیل می دهد که از اکسید شدن جلوگیری می کند. یکی از مواد محبوب "SOLDERLAC" از Cramolin است. لحیم کاری بعدی مستقیماً روی سطح تحت درمان بدون حذف لاک اضافی انجام می شود. در موارد حساس لحیم کاری، لاک را می توان با محلول الکل پاک کرد.

محلول های قلع سازی مصنوعی به مرور زمان خراب می شوند، به خصوص زمانی که در معرض هوا قرار می گیرند. بنابراین، اگر به‌ندرت سفارش‌های زیادی دارید، سعی کنید یکباره مقدار کمی از محلول را تهیه کنید، به اندازه کافی برای قلع کردن مقدار مورد نیاز PP، و باقی‌مانده محلول را در یک ظرف دربسته (بطری‌هایی از نوع استفاده شده در عکاسی که این کار را انجام نمی‌دهند. اجازه عبور هوا از آن ایده آل است). همچنین لازم است محلول را از آلودگی محافظت کرد که می تواند کیفیت ماده را تا حد زیادی کاهش دهد.

در پایان، می خواهم بگویم که هنوز هم بهتر است از فوتوریست های آماده استفاده کنید و با سوراخ های فلزی در خانه خود را خسته نکنید.

با تشکر فراوان از کاندیدای علوم شیمی فیلاتوف ایگور اوگنیویچبرای مشاوره در مورد مسائل مربوط به شیمی.
من هم می خواهم تشکر کنم ایگور چوداکوف."

ممکن است کسی بگوید، من از پرسولفات به دلیل سرعت اچ کردن آن راضی هستم، اما روش جدید اچینگ امکان اچ کردن تخته ها را، به نظر من، با سرعت کمتری ممکن می کند. دیروز تخته را در نیم ساعت اچ کردم، طرح به سرعت با نشانگر کشیده شد، باریک ترین مسیرها به عرض 1 میلی متر بود، هیچ زیربری مشاهده نشد. عکس تخته در زیر است، البته بعد از اینکه تمام قطعات را قلع و قمع کردم و روی برد لحیم کردم، فقط برای اینکه نشان دهم که حتی ردهای باریکی بدون زیر بریدگی به دست می آید، فکر می کنم این کافی است. اما من می خواهم بلافاصله توجه داشته باشم که نقاشی با استفاده از صفحه مدار چاپی منتقل شده است LUT (تکنولوژی اتو لیزری) با توجه به بررسی های مردم بهتر حفظ می شود، هنگام حکاکی با این روش، حتی مسیرهای باریک به عرض 1 میلی متر به طور مداوم خوب می شوند.

حالا بریم سر کار. برای تخته 35*25 که اچ کردم از مواد زیر استفاده کردم: بطری پراکسید هیدروژن داروخانه 50 میلی لیتر، قیمت 3 روبل و 1 کیسه 10 گرمی اسید سیتریک درجه غذایی، هزینه 3.5 روبل، قاشق چایخوری نمک(به عنوان کاتالیزور استفاده می شود) البته به صورت رایگان، هر چیزی که در آشپزخانه خود داشته باشید انجام می دهد، حتی یددار. نسبت های دقیق در اینجا لازم نیست. مقداری پراکسید هیدروژن بریزید تا تخته را به اندازه 5 میلی متر بپوشاند، 10 گرم (در مورد من یک کیسه) اسید سیتریک اضافه کنید و یک قاشق چایخوری نمک اضافه کنید. .

نیازی به اضافه کردن آب نیست، از مایعی که در پراکسید است استفاده می شود. اگر قصد دارید یک تخته بزرگ را حکاکی کنید، سپس مقدار مواد را به همان نسبت نسبت به پراکسید هیدروژن افزایش می دهیم، همانطور که در بالا نشان داده شد، همچنین به طوری که تخته 5 میلی متر پنهان شود. در پایان اچ، محلول مایل به آبی می شود. در حین اچ کردن، تخته را در ظرف جابجا می کنیم، زیرا حباب های گاز روی تخته جمع می شوند و در اچ کردن اختلال ایجاد می کنند.

در پایان اچ کردن، تخته را با موچین از محلول خارج کرده و آن را بررسی کنید. اگر تصویری را با نشانگر ترسیم می کنیم، توصیه می کنم در چند لایه بکشید تا از زیر برش های کوچک در مسیرهای باریک جلوگیری شود، اما کلرید آهن و پرسولفات آمونیوم همین اثر را به ما می دهند. محلول باقیمانده از اچ کردن را می توان در زهکش ریخت و به دنبال آن مقدار زیادی آب ریخت. فکر نمی کنم کسی محلول را برای استفاده مجدد ذخیره کند.

فکر می کنم صرفه جویی در زمان و هزینه در مقایسه با روش های قدیمی برای همه آشکار است. همچنین می توانید از پراکسید غلیظی که در فروشگاه های آرایشگری یا آرایشگاه ها فروخته می شود استفاده کنید قرص هیدروپریت، اما در اینجا همه باید نسبت مواد را خودشان انتخاب کنند ، زیرا من آنها را آزمایش نکرده ام. همانطور که قول داده بودم، من یک عکس از تخته که با استفاده از این روش حک شده است، ارسال می کنم، هرچند که با عجله تخته را درست کردم.

کمی بیشتر در مورد چنین چیز مفیدی مانند حمام های عمودی. اگر نیاز به اچ دو طرفه یکنواخت و با کیفیت بالا باشد، حمام های عمودی با مخلوط کردن محلول راحت هستند. هم زدن با وارد کردن یک لوله از هواکش آکواریوم به داخل حمام انجام می شود. همچنین، حمام عمودی دارای حداقل سطح تبخیر است. علاوه بر این، اگر محلول قدیمی و پر از خاک باشد، کثیفی چسبنده وجود نخواهد داشت. برای شما آرزوی حکاکی موفق و بدون هیچ زیربری دارم. من با تو بودم AKV .

در مورد مقاله ECHING PRINTED BOARDS بحث کنید

این مقاله مروری بر چندین روش برای اچ کردن برد مدار چاپی در خانه، به ویژه ساخته شده، ارائه می دهد. و بنابراین بیایید شروع کنیم.

روش اول (یکی از محبوب ترین ها)

200 گرم کلرید آهن باید در 250 میلی لیتر آب حل شود. این محلول برای حکاکی تخته ای با مساحت متوسط ​​حدود 200 سانتی متر مربع کافی است. اگر کلرید آهن در دست ندارید، می توانید خودتان آن را تهیه کنید. برای این کار باید حدود 10-15 گرم براده های کوچک آهن را به 200 میلی لیتر اسید کلریدریک اضافه کنید (با دقت زیاد!).

پس از اتمام واکنش شیمیایی، محلول به مدت چند روز باقی می ماند تا زمانی که رنگ قهوه ای ظاهر شود. پس از این، می توان از محلول کلرید آهن استفاده کرد. زمان تقریبی اچ برای بردهای مدار چاپی تا 200 متر مربع سانتی متر 30 دقیقه است.

روش دوم: نحوه اچ کردن برد مدار چاپی در خانه

برد مدار چاپی را می توان در محلول اسید نیتریک (با دقت!) با غلظت کمتر از 20% اچ کرد. پس از اتمام اچ، تخته را با محلول جوش شیرین به خوبی بشویید. جوش شیرین اسید نیتریک را خنثی می کند. اگر اسید نیتریک روی پوست یا لباس شما وارد شود، باید با محلول جوش شیرین خنثی شود.

علاوه بر این، اسید یک گاز قهوه ای ناخوشایند منتشر می کند - اکسید نیتروژن، بنابراین، تمام کارها هنگام حکاکی تخته های مدار چاپی در مکانی با تهویه مناسب انجام می شود. زمان تقریبی اچ برای بردهای مدار چاپی با مساحت 200 متر مربع. سانتی متر در محلول اسید نیتریک در دمای 20 درجه سانتیگراد به مدت 5-10 دقیقه.

روش سه

در 200 میلی لیتر آب (با دقت!) 20-30 میلی لیتر اسید سولفوریک (اسید در آب و نه برعکس!) بریزید. 4-6 قرص پراکسید هیدروژن را به محلول آماده شده اضافه کنید. هنگام کار با اسید سولفوریک، همان احتیاط های ایمنی را که هنگام اچ کردن با اسید نیتریک انجام می دهید، رعایت کنید. زمان اچینگ حدود 1 ساعت است.

روش چهار

چهار قاشق غذاخوری نمک خوراکی را در نیم لیتر آب داغ حل کنید و سپس دو قاشق غذاخوری دیگر را در این محلول جغد حل کنید. قاشق سولفات مس. در دمای محلول 50-40 درجه سانتیگراد زمان اچینگ یک ساعت خواهد بود.

روش پنجم

اچ کردن با استفاده از یک منبع جریان مستقیم قدرتمند با ولتاژ 25 ... 30 ولت انجام می شود. برای انجام این کار، تماس مثبت منبع تغذیه را به فویل برد مدار چاپی وصل کنید، با آهنگ هایی که قبلاً روی آن اعمال شده است. یک چوب با یک سواب پنبه به خوبی دور آن پیچیده شده و با محلول اشباع نمک خوراکی مرطوب شده است به تماس منفی منبع تغذیه (PSU) متصل می شود (شکل 10.3.1).

با حرکات ساده، چوب را با تامپون در امتداد PCB فویل حرکت دهید. هنگام اچ کردن، مطمئن شوید که سواب به طور مداوم با محلول خیس شده است. هنگام انتخاب منبع تغذیه، به این نکته توجه کنید که توان خروجی بیش از 100 ... 120 وات (حدود 4 آمپر در ولتاژ 25 ... 30 ولت) را ارائه می دهد.

پس از اتمام اچ، همیشه نمی توان لایه مس را در برخی از نقاط برداشت. این به این دلیل است که اچ کردن همیشه به طور یکنواخت در کل سطح تخته اتفاق نمی افتد و مناطق جداگانه تماس بین تماس مثبت منبع تغذیه را از دست می دهند. مشکلی نیست، زیرا لایه مس باقی مانده کاملا نازک است و به راحتی با چاقوی جراحی جدا می شود.

فناوری رادیویی آماتور برای ساخت بردهای مدار چاپی در خانه شامل چندین مرحله است.

طراحی.

محلول اچینگ

حکاکی کردن.

1. طراحی با استفاده از پرینتر لیزری

تهیه نقشه های مدار چاپی.

راحت تر است که تخته مدار چاپی را به صورت دستی در مقیاس 1: 1 روی کاغذ ضبط رسم کنید (دارای مربعی با ضلع 2.5 میلی متر در "پیچ" ریزمدارها)، اگر وجود نداشت، می توانید کاغذ مدرسه را به شکل مربع با کاهش 2 برابری "xerify" می توان به عنوان آخرین راه حل از کاغذ نمودار معمولی استفاده کرد. مسیرهای سمت لحیم کاری باید با خطوط توپر و مسیرهای سمت قطعات (در صورت نصب دو طرفه) با خطوط نقطه چین رسم شوند. لازم به ذکر است که عناصر قرار داده شده باید بصورت آینه ای باشند. مرکز پایه های عنصر با نقاطی مشخص شده است که در اطراف آنها لازم است یک لحیم کاری رسم شود. برای اقدامات بعدی، بسیار مهم است که چه اندازه لنت های نصب را برای عناصر انتخاب می کنید (حیف است که هنگام کشیدن تخته "زنده"، یا مسیر بین لنت ها از بین نرود، یا پس از لحیم کاری، عناصر از بین بروند. همراه با پد). هنگام استفاده از تخته های طراحی شیشه ای تقریباً 1.5 میلی متر، عرض مسیرها باید بر اساس آنچه برای کشیدن تخته استفاده می کنید انتخاب شود. پس از آماده شدن نقاشی، باید طرح را به یک سطح نورانی (مثلاً شیشه پنجره) وصل کنید که قسمت پشتی آن رو به شما باشد و خطوط نقطه چین را دور بزنید. به این ترتیب شما یک نقشه از سمت نصب قطعات دریافت خواهید کرد. در مرحله بعد، شما باید یک نقاشی از یک ورق کاغذ را برش دهید، اما با در نظر گرفتن "بال" برای بستن در هر طرف (حدود 15 میلی متر).

تهیه لمینت فایبرگلاس و سوراخکاری.

یک تکه فایبرگلاس را به اندازه طرح برش دهید. سوراخ ها را با یک فایل بردارید. طرح را روی تخته قرار دهید، لبه های کاغذ را تا کنید و با چسب یا (ترجیحا) نوار برقی آن ها را به پشت محکم کنید. مرحله بعدی فرآیند حفاری است. بله بله درست طبق نقشه و بدون مشت. یک شرط مهم برای عدم هدایت مته "تازه بودن" آن است. با این حال، با حفاری یک سوراخ آزمایشی روی مقداری ضایعات فایبرگلاس، می توانید بفهمید که از یک مته خاص چه انتظاری دارید. بهترین راه حل برای این مشکل داشتن یک دستگاه حفاری مناسب حتی دست ساز است. اگر از "موتور با مته" استفاده شود، به عنوان یک قاعده، بهتر است سوراخ های آینده را "پانچ" کنید. تمام سوراخ ها، از جمله سوراخ های نصب، با همان قطر (کوچک ترین) حفر می شوند. در مرحله بعد، شما باید حفاری را از نظر "ترخیص" بررسی کنید زیرا قطعاً سوراخ های سوراخ نشده وجود خواهد داشت. بیشتر سوراخ کن پس از این، نقاشی تخته با دقت زیادی از فایبرگلاس جدا می شود (خطر سوراخ های ناشی از حفاری است). در مرحله بعد، سوراخ های نصب و سایر سوراخ های با قطر بزرگ سوراخ می شوند.

پس از اتمام عملیات، سطح تخته با سمباده ریز تمیز می شود. این فرآیند برای از بین بردن سوراخ ها از سوراخ کاری و برای چسبندگی بهتر رنگ طرح به سطح ضروری است. در صورت امکان، سطح تمیز شده را با انگشتان خود لمس نکنید تا از باقی ماندن آثار چربی جلوگیری شود. پس از تمیز کردن، لازم است تخته را با استفاده از الکل (در موارد شدید، استون، اما مطمئن شوید که هیچ لکه سفید پودری باقی نماند) چربی زدایی کنید. پس از این، فقط می توانید سطوح انتهایی را با انگشتان خود لمس کنید.

طراحی.

البته در محافل ما در مورد رنگ مورد استفاده و فناوری اعمال مسیرها بحث و جدل داشتیم، اما من به آنچه در زیر توضیح داده شده است، اکتفا کردم. طراحی با رنگ نیترو انجام می شود، با پودر رزین حل شده در آن (برای مدتی پس از خشک شدن، انعطاف پذیری را برای اصلاح فراهم می کند و اجازه نمی دهد رنگ در صورت حکاکی با محلول های داغ "عقب بیفتد". طراحی با خودکارهای طراحی شیشه ای انجام می شود (که این روزها یافتن آنها بسیار دشوار است). علاوه بر این، می توان به عنوان رنگ، لاک آسفالت قیر، حل شده به حالت دلخواه با زایلن استفاده کرد. بطری برای مدت طولانی دوام می آورد. البته با آموزش مناسب می توان فیدرهای طراحی را خودتان درست کرد. برای این کار می توانید یک لوله شیشه ای جدار نازک بردارید و روی شعله (روی اجاق گاز) بکشید و از وسط بشکنید. سپس نوک شکسته را روی کاغذ سنباده خوب "تمام" کنید. در مرحله بعد بعد از حرارت دادن روی همان شعله، نوک آن را تا زاویه دلخواه خم کنید. دشوار!؟ در واقع 5 دقیقه بیشتر نیست. همچنین می توانید از سرنگ های یکبار مصرف برای نقاشی استفاده کنید. لاک به یک سرنگ یکبار مصرف (1-2 میلی لیتر) کشیده می شود و یک سوزن نازک وارد می شود. قبل از نصب، سوزن باید با یک فایل پردازش شود تا لبه ها صاف شوند (انتهای تیز را بردارید). از کنار پیستون می توانید سوزن دیگری را وارد کنید تا هوا از داخل سرنگ عبور کند.

قبل از شروع ترسیم مسیرهای مدار چاپی، باید لنت های نصب را برای لحیم کاری عناصر بکشید. آنها با استفاده از یک قلم شیشه ای یا یک کبریت تیز شده در اطراف هر سوراخ، تقریباً 3 میلی متر قطر اعمال می شوند. بعد باید بگذارید خشک شوند. پس از این، باید آنها را با استفاده از قطب نما به قطر مورد نیاز برش دهید (من از یک دستگاه قطب نما کوچک با قفل فاصله رزوه ای استفاده می کنم (ممکن است طراحان حرفه ای من را به خاطر این عبارت ببخشند، من هرگز نام واقعی آن را نمی دانستم). که سوزن های آن در یک برش صاف آسیاب می شود). در مرحله بعد، مازاد بریده شده با یک کاسه یا چاقوی جراحی تمیز می شود. در واقع، من از یک ظروف مدرسه بازیافتی برای این روش ها استفاده می کنم. نتیجه، نواحی گرد صاف با همان قطر است که طبق نقشه‌ای که قبلاً از برد مدار چاپی کشیده شده است، فقط می‌توان آن‌ها را با تراک به هم متصل کرد. در مرحله بعد، پس از خشک شدن، ضلع دوم کشیده می شود. سپس مسیرها و خطاها با استفاده از چاقوی جراحی اصلاح می شوند. علاوه بر این، لازم به ذکر است که برای تراز کردن لبه مسیر، ابتدا باید لبه را با استفاده از یک خط کش (ترجیحاً فلزی) کوتاه کنید و سپس با خراش دادن، قسمت اضافی آن را بردارید. اگر فوراً مسیر را تمیز کنید ، بسته به درجه خشکی رنگ ، می توانید "تراشه" را حتی بدتر از موارد اصلی دریافت کنید. بررسی کنید که الگوی روی تخته با الگوی نقاشی مطابقت داشته باشد.

تولید ماده اچینگ.

ترکیبات مختلفی برای اچ کردن، مواد فویل در ساخت بردهای مدار چاپی وجود دارد.

دستور شماره 1.

برای اچ کردن اجباری (4-6 دقیقه)، می توانید از ترکیب زیر (در قطعات جرمی) استفاده کنید: 38٪ اسید کلریدریک با چگالی 1.19 گرم بر سانتی متر 3، 30٪ پراکسید هیدروژن (پراکسید) - پرهیدرول. اگر غلظت پراکسید هیدروژن 16-18٪ باشد، برای 20 قسمت وزنی اسید، 40 قسمت پراکسید و همان مقدار آب مصرف کنید. ابتدا پراکسید با آب مخلوط شده و سپس اسید اضافه می شود. هادی های چاپ شده و پدهای تماسی باید با رنگ مقاوم در برابر اسید محافظت شوند، به عنوان مثال مینای نیترو NTs-11.

دستور شماره 2.

4-6 قرص پراکسید هیدروژن را در یک لیوان آب سرد حل کنید و 15-25 میلی لیتر اسید سولفوریک غلیظ را به دقت اضافه کنید. برای اعمال طرح برد مدار چاپی روی مواد فویل، می توانید از چسب BF-2 استفاده کنید. زمان اچ در این محلول تقریباً 1 ساعت است.

دستور شماره 3.

در 500 میلی لیتر آب داغ (تقریباً 80 درجه سانتیگراد) چهار قاشق غذاخوری نمک خوراکی و دو قاشق غذاخوری سولفات مس خرد شده را حل کنید. رنگ محلول سبز تیره می شود. بلافاصله پس از سرد شدن آماده استفاده است (برای رنگ های مقاوم در برابر حرارت لازم نیست، به بالا مراجعه کنید). محلول برای برداشتن 200 سانتی متر مکعب فویل کافی است. زمان اچ کردن حدود 8 ساعت است اگر طراحی برد مدار چاپی با رنگ یا لاک به اندازه کافی مقاوم در برابر حرارت ساخته شود، دمای محلول را می توان تا حدود 50 درجه سانتیگراد افزایش داد و سپس شدت اچینگ افزایش می یابد.

دستور شماره 4.

350 گرم انیدرید کروم را در 1 لیتر آب داغ (60 تا 70 درجه سانتیگراد) حل کنید سپس 50 گرم نمک خوراکی * اضافه کنید. پس از سرد شدن محلول، اچ کردن را شروع کنید. زمان اچینگ 20-60 دقیقه اگر 50 گرم اسید سولفوریک غلیظ به محلول اضافه کنید، اچینگ شدیدتر می شود.

دستور شماره 5.

150 گرم پودر کلرید آهن را در 200 میلی لیتر آب گرم حل کنید.

تهیه کلرید آهن.

اگر کلرید آهن آماده (در پودر) وجود ندارد، می توانید خودتان آن را تهیه کنید. برای این کار باید اسید هیدروکلریک 9 درصد و براده های آهن ریز داشته باشید. برای 25 قسمت حجمی اسید، یک قسمت از براده های آهن را بردارید. خاک اره را با اسید در ظرف باز ریخته و برای چند روز می گذارند. در پایان واکنش، محلول سبز روشن می شود و پس از 5-6 روز رنگ به زرد قهوه ای تغییر می کند - محلول کلرید آهن آماده استفاده است. برای تهیه کلرید آهن می توانید از پودر سرب قرمز استفاده کنید. در این صورت برای یک قسمت حجمی اسید کلریدریک غلیظ، 2-5/1 قسمت سرب قرمز لازم است. اجزاء در یک ظرف شیشه ای مخلوط می شوند و سرب قرمز را در قسمت های کوچک اضافه می کنند. پس از توقف واکنش شیمیایی، یک رسوب و محلولی از کلرید آهن به پایین می‌ریزد. آماده برای استفاده

حکاکی و پردازش تخته.

اچ کردن باید در ظروف پلاستیکی (فتوکیو) یا چینی (بشقاب) انجام شود. اگر تخته کوچک است، راحت است که آن را در یک بشقاب حک کنید. یک صفحه عمیق به گونه ای انتخاب می شود که تخته به طور کامل در پایین قرار نگیرد، بلکه با گوشه های خود روی دیواره های صفحه قرار گیرد. سپس بین تخته و پایین یک فضای پر از محلول وجود خواهد داشت. در حین اچ کردن، تخته باید برگردانده شود و محلول هم زده شود. اگر نیاز به حکاکی سریع تخته دارید، محلول را تا 50-70 درجه گرم کنید. اگر تخته بزرگ است، کبریت ها را در سوراخ های نصب (در گوشه ها) قرار دهید تا از هر دو طرف 5-10 میلی متر بیرون بزنند. می توانید سیم مسی را وارد کنید، اما پس از آن محلول با مس اشباع تر می شود. در یک کووت عکس حکاکی کنید، تخته را هم بزنید و برگردانید. هنگام کار با محلول کلرید آهن، باید مراقب باشید. شستن این راه حل از لباس ها و اشیاء تقریباً غیرممکن است. در صورت تماس با پوست با محلول سودا شستشو دهید. صفحه چینی به راحتی از محلول شسته می شود و می توان از آن برای هدف مورد نظر خود استفاده کرد. پس از اتمام اچ، محلول را در یک بطری پلاستیکی بریزید. تخته را در آب جاری سرد بشویید. زیر یک جریان نازک آب، لاک را با استفاده از یک تیغه ایمنی (خراش) بردارید. تخته خشک شده را باید با چاقوی جراحی تمیز کرد تا اتصالات اضافی و لاک ریخته شده از بین برود. اگر آهنگ ها نزدیک به یکدیگر هستند، می توانید لومن را با یک اسکالپل گسترش دهید. پس از این، تخته دوباره با کاغذ سنباده خوب پردازش می شود.

قلع بندی تخته.

نیازی به نوشتن در مورد مفید بودن این روش نیست. در غیر این صورت، می توانید در مورد قبلی متوقف شوید. سپس سطوح تخته را با قلم مو با شار رزین مایع پوشانده می شود. قلع‌کشی با استفاده از نوار قیطانی (سفید) که از سیم‌ها پاک شده است انجام می‌شود. قیطان ابتدا با رزین و مقدار کمی لحیم آغشته می شود (البته می توانید از آلیاژ رز نیز استفاده کنید ، اما این قبلاً عجیب و غریب است). سپس، قیطان با یک آهن لحیم کاری به سطح مسیر فشار داده می شود و به آرامی به طور یکنواخت (انتخاب تجربی) در طول مسیر. اگر همه شرایط به درستی برآورده شوند، نتیجه یک مسیر صاف و سفید قلع دار خواهد بود. پس از پردازش تمام مسیرها در هر طرف، تخته با الکل شسته می شود. شستشو با استون نامطلوب است، زیرا لحیم کاری با استون در طول زمان یک ترکیب شیمیایی رسانا را به شکل یک پوشش سفید در امتداد لبه‌های لنت‌ها و مسیرها تولید می‌کند و با تراکم نصب کافی، خطر اتصالات گالوانیکی غیر ضروری وجود دارد. پس از شستشو، سوراخ هایی برای نصب r/component ها سوراخ می شود (تمیز می شود).

برد آماده نصب است.

بردهای مدار چاپی با استفاده از چاپگر لیزری.

روش ساخت بردهای مدار چاپی تکی با انتقال طرح از یک چاپ بر روی چاپگر لیزری به طور فزاینده ای در بین آماتورهای رادیویی محبوب می شود. بهتر است روی کاغذ پوشش داده شده نازک چاپ شود - پرز کمتری دارد، نتایج خوبی روی برگه های مجله "Stereo & Video" و همچنین بسترهای "خود چسب" و کاغذ حرارتی برای فکس ها به دست می آید (سمت مورد نظر را به صورت آزمایشی انتخاب کنید) . در چاپگرهای لیزری، باید حالت حداکثر تامین تونر را فعال کنید (حالت "اقتصادی" را در صورت روشن بودن خاموش کنید، کنتراست را روی حداکثر تنظیم کنید، و غیره) و همچنین از مسیری با حداقل خمیدگی کاغذ استفاده کنید (این گزینه در دسترس است. در مدل های قدیمی HP LJ 2، LJ4 و غیره). طراحی برد باید "Mirror" باشد، این گزینه در منوی چاپ بسیاری از برنامه های گرافیکی موجود است، به عنوان مثال Corel Draw، Corel Photo Paint، و هنگام چاپ از برنامه هایی که نمی توانند "آینه" شوند، لازم است از خروجی برای Postscript استفاده شود. چاپگرهایی که دارای گزینه Mirroring در درایور هستند. به جای خروجی به چاپگر لیزری، می توانید از فتوکپی استفاده کنید، اما همچنین در حالت حداکثر کنتراست و روی کاغذ فکس حرارتی. هنگام ساخت بردهای مدار چاپی دو لایه، به منظور کاهش انقباض حرارتی کاغذ، توصیه می شود قبل از چاپ تصویر، دومی را از طریق چاپگر خالی (بدون چاپ تصویر) "اجرا کنید". علاوه بر این، هر دو طرف باید روی یک ورق باشند تا به دلیل انقباض حرارتی متفاوت کاغذ از ناهماهنگی شدید جلوگیری شود. تخته چربی زدایی شده با سمت مسی به سمت بالا روی یک سطح صاف قرار می گیرد، با چاپ حاصل در بالا، سمت تونر به سمت پایین. این "ساندویچ" روی کاغذ با اتو فشار داده می شود (به مدت 20 تا 30 ثانیه) ، تا دمای اتو کردن کرپ د چین گرم می شود (از خانم ها بپرسید). اتو نباید بلافاصله تصویر ساخته شده توسط چاپگر لیزری را ذوب کند. یعنی تونر در این دما باید از حالت جامد به چسبناک تبدیل شود، اما نه مایع. وقتی تخته خنک شد، باید آن را در آب گرم غوطه ور کنید و چند دقیقه در آنجا نگه دارید. به محض اینکه کاغذ سست شد (مشاهده خواهد شد)، همه چیز را می توان به راحتی جدا کرد، بقیه را می توان به سادگی با انگشت خود جمع کرد. به جای آب، می توانید کاغذ را با اسید سولفوریک جدا کنید. اگر مسیرها روغن کاری شده باشند، با بی دقتی اتو را برداشته یا وزنه سردی قرار داده اید. اگر آهنگ ها در جایی گم شده باشند، اتو خیلی سرد است. اگر مسیرها پهن شوند، اتو خیلی داغ است یا تخته برای مدت طولانی گرم شده است. اگر تخته دو طرفه باشد، ابتدا کاغذهای چاپی هر دو طرف با نور تراز می شوند، دو سوراخ تکنولوژیک در هر مکان مخالف آزاد با یک سوزن سوراخ می شود، طرف اول تخته طبق معمول "اتو" می شود، سپس در امتداد سوراخ های تکنولوژیکی با یک مته نازک حفر می شود و از طرف دیگر در امتداد آنها شکاف با چاپ کاغذ طرف دیگر تراز می شود. می توانید با کلرید آهن مسموم کنید (برای سرعت بخشیدن به آن کمی آن را گرم کنید) یا با استفاده از هودج با هیدروپیریت. همه اینها حتی در getinax مورد استفاده قرار گرفت، هیچ لایه برداری از مسیرها وجود ندارد، مسیرهایی با عرض 0.8 میلی متر به طور معمول ساخته می شوند و با تجربه تا 0.5 میلی متر. پس از اچ کردن، تونر با استون، لاک پاک کن ناخن یا اسپری Flux Off پاک می شود. طبق معمول سوراخ شده، بریده شده و غیره...

روش دیگری برای اعمال طرح روی کاغذ با استفاده از چاپگر لیزری.

ساخت مواد چاپی با استفاده از پرینتر لیزری و اتو یک فرآیند نسبتا خسته کننده است، اما اگر کمی تمرین کنید، نتیجه بسیار خوبی می دهد.

1 . یک ورق کاغذ فکس (سمت براق به بالا) را با دقت روی یک ورق کاغذ معمولی بچسبانید (برای جبران عدم سفتی فکس). برای چی؟ لازم است ابتدا کاغذ را از طریق کوره چاپگر/لیزر برای جمع شدن عبور دهید. برای کشیدن صاف از طریق دستگاه، کافی است کاغذ حرارتی سمت حساس را با اتو اتو کنید.
2 . کاغذ - پایه را از کاغذ خود چسب یا کاغذ حرارتی برای فکس بردارید، حتماً کاغذ حرارتی و آماده کنید - ابتدا ورق ها را با اتو داغ اتو کنید تا صاف شوند (در عین حال به رنگ قهوه ای تیره و سپس خاکستری متمایل به آبی در می آیند) ، آنها را به این شکل برای استفاده بعدی تا کنید. قبل از خروجی برد، ورق را از طریق چاپگر اجرا کنید - به عنوان مثال، با چاپ یک صفحه خالی. حداقل اندازه ورق برای HP 5/6L ~6*12 سانتی متر است.
3 . چاپ با حداکثر جسارت، تصویر آینه ای. چاپ و انتقال به قسمت خالی می تواند تا یک هفته از هم فاصله داشته باشد، من دوباره آن را امتحان نکردم (این برای کسانی است که در خانه لیزر ندارند).
4 . قطعه کار را با حاشیه 3-5 میلی متر در هر طرف بگیرید. فویل را به آرامی با پولیش صفر سنباده بزنید و پاک کنید. هیچ گونه رسوبات مضری مانند رسوب سفید از الکل دناتوره شده نباید وجود داشته باشد. من از ایزوپروپیل الکل یا بنزین "گالوش" (معروف به "فندک") استفاده می کنم.
5 . آهن - با سطح نرمال و صاف. از قبل گرم کنید دما - برای اپیلاسیون باید آن را با دقت بیشتری انتخاب کنید (من یک متر نمایشگر روی "ابریشم مصنوعی" تنظیم کرده ام)، در غیر این صورت اشباع شروع به انتقال می کند. برای کاغذ حرارتی - بالاتر ممکن است.
6 . هیچ گرد و غبار یا چیزهای کوچکی، نه روی فویل و نه روی کاغذ نباید وجود داشته باشد.
7 . یک ساندویچ درست کنید - روی یک تخته سه لا ضخیم صاف (اگرچه من کاغذ 3 میلی متری دارم)، یک تکه مقوای ضخیم، یک تخته خالی بگذارید، گرد و غبار را بکشید، نقاشی بکشید، برای کاغذ حرارتی (نازک است) - همچنین یک تکه ضخیم متوسط کاغذ، آهن داغ
8 . شما شروع به حرکت با آهن می کنید و با نیروی ~5..10 کیلوگرم بر متر مربع فشار می دهید. حدود دو دقیقه صبر کنید تا بچسبد.
9 . با کمی کج کردن اتو، تک تک آهنگ ها را برای چند دقیقه باز می کنید. در اینجا بسیار مهم است که مسیرها را خرد نکنید و در عین حال آنها را جوش دهید. هر از چند گاهی باید اتو را تا کل صفحه پایین بیاورید تا بقیه اتو خنک نشود. کاغذ حرارتی به وضوح تفاوت قطعات جوش داده شده و معیوب را نشان می دهد.
10 . خوب یک دقیقه دیگر اتو کنید تا وجدان خود را پاک کنید و اتو را کنار بگذارید. ساندویچ خنک می شود و بخش های کاغذ بین مسیرها متورم می شوند. صبر نمی کنیم تا خنک شود، تخته را مستقیماً زیر یک جریان آب جوش قرار دهید.
11 . اکنون تخته - زیر آب جاری و یک تکه لاستیک فوم مرطوب، شروع به پاک کردن کاغذ می کنید. شما نمی توانید آن را در قطعات بزرگ یا از فویل خشک جدا کنید. شما باید توده های کاغذ را بیشتر از لاستیک فوم بردارید. کاغذ را گوشه ای می گیریم و پاره می کنیم. سپس باقیمانده ها را با لاستیک انگشتی / پارچه ای / فوم خود جدا می کنیم.
12 . از یک تکه اسفنج جدید برای پاک کردن پرزها (تا حد امکان) استفاده کنید و به الگوی خیس زیر ذره بین نگاه کنید. اگر نقص های زیادی وجود دارد یا در مکان های نامناسب قرار دارند - به نقطه 1 با تغییرات در پارامترها مراجعه کنید.
13 . سمت عقب را با نوارهای نوار پهن بپوشانید و اچ کنید. حتی در جوشاندن FeCl3 امکان پذیر است

روش اعمال طرح روی کاغذ با استفاده از چاپگر لیزری

من همه چیز را بسیار ساده تر می کنم:
من جای خالی و یک پاک کن ساده شوروی را می گیرم. من تمام تخته را با یک پاک کن کاملا پاک می کنم. تمام اکسیداسیون حذف می شود. در هر صورت، می توانید آن را با بنزین پاک کنید (اما من این کار را نمی کنم، یک پاک کن کافی است). سپس کاغذ حرارتی را از دستگاه فکس می گیرم و با اتو اتو می کنم. خاکستری مایل به بنفش می شود. من این کاغذ را داخل چاپگر قرار می دهم (من یک HP 6L دارم و هیچ کاغذی را برای سفتی نمی چسبانم، هنوز آن را نجویده ام) و طرح تخته را آینه چاپ می کنم. کاغذ را روی کاغذ می گذارم و شروع می کنم به کش و قوس زدن با اتو. توان من در 3/4 حداکثر توان است. 3-4 دقیقه اتو می کنم. سپس قطعه کار را در آب گرم و گرم می ریزم و 5 دقیقه صبر می کنم تا کاغذ نرم شود. سپس با استفاده از اسفنج یا انگشتان کاغذ را از روی تخته بغلتانم. لبه کاغذ را نگیرید یا آن را پاره نکنید. فقط آن را از روی تخته بردارید. بعدی - هسته، مته، برش و حکاکی. و تخته آماده است.

پس از اینکه طرح برد مدار چاپی با استفاده از برد مدار چاپی به PCB روکش شده با فویل منتقل شد، باید برد مدار چاپی را اچ کرد. چندین دستور العمل برای اچ کردن بردهای مدار چاپی در زیر برش توضیح داده شده است.

1. روش اول - کلرید آهن.

کلرید آهن را به نسبت 1:3 به آب اضافه کنید. تا کاملا هم بزنید.
زمان اچ کردن به دمای محلول، ضخامت مس و "تازه بودن" محلول بستگی دارد.
به طور متوسط ​​از 10 دقیقه تا یک ساعت. هنگام اعمال تراک با تونر چاپگر لیزری، آن را بیش از 45 درجه سانتیگراد گرم نکنید.
توصیه می شود تخته را در محلول تکان دهید.

2. روش دوم - سولفات مس به علاوه نمک سفره.

آماده سازی محلول - 200 میلی لیتر. آب گرم، دو قاشق غذاخوری نمک خوراکی و یک قاشق غذاخوری سولفات مس. فرآیند اچینگ می تواند بسیار طولانی باشد.

نمک

برای اینکه فرآیند اچینگ به طور عادی پیش برود، توصیه می شود از مقدار زیادی نمک استفاده کنید، محلول را گرم کنید و تخته را در محلول سنگ بزنید.

3. اچ کردن برد مدار چاپی در پراکسید هیدروژن به اضافه اسید سیتریک.

یک روش نسبتاً سریع برای حکاکی یک برد مدار چاپی در دمای اتاق، به علاوه در دسترس بودن قطعات.

ترکیب محلول:
در 100 میلی لیتر. 3% پراکسید هیدروژن را با 30 گرم اسید سیتریک و 5 گرم نمک خوراکی حل کنید.

نمک را می توان بیش از حد داد.
محلول نباید رقیق شود. هرچه پراکسید بیشتر باشد، فرآیند شدیدتر خواهد بود.
اما باید در نظر داشته باشیم که محلول یکبار مصرف است و قابل نگهداری نیست.