Alkatrészek csiszolása esztergagépen. Felületkezelés esztergagépeken

Modern tendenciák a kombinált megmunkálás integrációja terén oda vezetett, hogy a köszörülés esztergagépeken is elvégezhető. A minőségi problémák előtérbe kerülésekor mindig figyelmet fordítanak a kikészítési folyamatra, amit csiszolásnak - kivitelezésnek nevezünk. mechanikai hatás több menetben a kezdeti hibák csökkentése érdekében. A vágóél lekerekítése miatt a simítást nem lehet ugyanolyan minőségű esztergaszerszámmal elvégezni, mint a csiszolófejeknél. Ezt ne felejtsd el esztergapad Kis adagolásnál vibráció léphet fel, ami hibákhoz vezethet. Emiatt még olyan új anyagok megjelenése ellenére is, amelyek hosszú ideig ellenállnak az erős ütéseknek, és nem változtatják meg alakjukat, a csiszolás továbbra is a fő módszer, amelyet a magas szintű érdesség osztályú felület eléréséhez használnak.

A köszörűfejekre vonatkozó követelmény

A forgótestek gyártása esztergagépeken az elmúlt évtizedekben folyt. A köszörülést általában más berendezésekkel végezték. Ezt a pillanatot a következő technológiai folyamat határozta meg:

1. durva esztergálás végrehajtása nagy fémréteg eltávolítására;
2. finomesztergálás végrehajtása az alkatrész előkészítése érdekében a technológiai folyamat befejező szakaszára;
3. kikészítés hengeres csiszológépen.

Egy ilyen technológiai folyamat a költségek növekedését határozza meg egy speciális gép beszerelése miatt a befejező feldolgozáshoz. Nagy mennyiségű termék létrehozásakor egy csiszológép vásárlása kifizetődő, de kisüzemi gyártásban a vásárlás egy termék költségének növekedéséhez vezet. Kiút a helyzetből a speciális csiszolófejek használata, amelyekkel felületet is lehet nyerni magas színvonalúérdesség.

Tervezési jellemzők

A csiszolófejek egy speciális kialakítás, amelyet az esztergacsoportos gépek képességeinek jelentős bővítésére használnak. Ez a mechanizmus hagyományosan berendezésekre vonatkozik. A tervezési jellemzők a következők:

1. saját villanymotor jelenléte, amelynek teljesítménye 1 kW vagy annál nagyobb lehet. Ez a pont határozza meg, hogy a fej különféle esztergamodellek felszerelésévé válhat. az esztergaberendezések általában zárt sebességváltóval rendelkeznek, és nincs külön meghajtó a kérdéses berendezés csatlakoztatásához;
2. a beépített villanymotor az eszterga áramkörhöz csatlakozik, ami meghatározza a teljes szerkezet sokoldalúságát. háromfázisú dugó is található egy külön áramkörbe való beépítéshez;
3. a fejnek saját kerete van, amely a korszerűsítés során a szabványos szerszámtartó helyett mereven rögzíthető. Ez a pont határozza meg, hogy a berendezés lehetővé teszi a kiváló minőségű felületek előállítását a folyamat magas gépesítésével. a váz gyártása során acélt használnak, ami a szerkezet merevségének növelésével segít megelőzni a működés közbeni vibrációt;
4. a forgást szíjhajtással továbbítják a sebesség csökkentése érdekében.

A kialakítás meglehetősen egyszerű. A mérlegelésnél érdemes odafigyelni a keret típusára. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy a szerszámtartó helyett csak egy bizonyos típusú ágy fér el egy bizonyos modell esztergapad.

VGR 150 csiszolófej

A hengeres csiszolófejeknek számos népszerű modellje létezik, ezek közül kiemeljük a VGR 150-et. A következő tulajdonságokkal rendelkezik:

1. 125 milliméteres kerékátmérőjű külső csiszolóorsóval érkezik;
2. a VGR 150 változat belső felületek csiszolására is használható 8-40 milliméter átmérőjű koronggal;
3. A modell esztergagépre szerelhető, amelynek csap átmérője a szerszámtartóhoz legfeljebb 22,5 milliméter. ugyanakkor a VGR 150 keret érintkezési felülete 202 x 102 milliméter;
4. külső köszörülés esetén az orsó fordulatszáma alapjáraton 5000 ford./perc, belső köszörülésnél - 16 800 ford./perc alapjáraton. működés közben a mutató jelentősen csökkenhet, ami a keresztelőtolás értékétől függ. erős előtolás esetén lehetőség van a szíj megcsúszására a beépített szíjtárcsákon, ami kiküszöböli az elektromos motor kimenő tengelyének a tekercsekhez képesti elmozdulását, valamint annak deformálódását;
5. A VGR 150 hajtótengelyek precíziós csapágyakra vannak felszerelve;
6. az orsó hüvely és a motor talpa állítható, ami nagyban növeli a készülék sokoldalúságát;
7. szíjhajtással beállíthatja a kör forgási sebességét a hozzárendelt feladatoktól függően, általában 2 sebességfokozat van;
8. A VGR 150 segítségével 0,01 és 0,02 milliméter közötti pontosságú méreteket lehet meghatározni. ez a pont határozza meg, hogy a 150-es és 200-as modellekkel rendkívül tiszta felületet lehet elérni.

A VGR 150 használatakor a munkadarab maximális átmérőjét a tartó hosszirányú mozgása korlátozza, és az eszterga jellemzőitől függ.

A szóban forgó berendezéssel az acél és az öntöttvas esztergagépen megmunkálható. Ebben az esetben ugyanazt az érdességmutatót lehet elérni, mint a hengeres csiszolóberendezés használatakor. A 200-as modell eltér a beépített villanymotor figyelembe vett teljesítményétől és a beépített körök maximális átmérőjétől. Hasonlóképpen csökkenthető az alkatrészek előállítási költsége a felhasznált berendezések sokoldalúságának növelésével. Ugyanakkor megjegyezzük, hogy a berendezés alkalmas régi és új esztergagépekhez, mivel univerzális alkalmazási területe van.

Ha a rajz feltételei szerint egy alkatrész sima és fényes tükörfelületét kell elérni, de a méretpontosság durva lehet, akkor ennek a felületnek a polírozását alkalmazzák; ha a tisztaságon és fényességen túl az alkatrész pontos méreteit is meg kell szerezni, akkor felületkezelést vagy átlapolást alkalmaznak.

1. Polírozás

A polírozás esztergagépeken történik csiszolóvászon. A csiszolószemcsék méretétől függően a következő csiszolópapírszámokat különböztetjük meg: 6., 5. és 4. - nagy csiszolószemcsékkel, 3. és 2. - közepes csiszolószemekkel, 1., 0., 00. és 000. - kicsiket. A legtisztább polírozás a 00 és 000 számú csiszolópapírral érhető el. A csiszolópapírt az ábra szerint kell tartani. 232, ellenkező esetben az alkatrész köré tekeredhet, és becsípheti az ujjait.

A polírozás sokkal gyorsabb egyszerű készülék, az úgynevezett prések (232. ábra, b). A prések két fatömbből állnak, amelyek egyik végén bőr- vagy fémpánttal vannak összekötve, és az alkatrész formájú bemélyedésekkel rendelkeznek. Csiszolópapírt helyeznek a présekbe, vagy csiszolóport adnak hozzá. A polírozandó felületet ajánlatos gépolajjal kenni, vagy port olajjal keverni, akkor fényesebb lesz a felület.

A bilincsek használata kiküszöböli az esztergályos kezei sérülésének veszélyét, valamint annak a veszélyét, hogy a hüvelyt egy forgó alkatrész, bilincs vagy tokmány elkapja.

A polírozás a prések enyhe nyomásával és a munkadarab nagy sebességével történik.

2. Befejezés vagy átlapolás

A simítást vagy átlapolást az alkatrészek külső és belső hengeres és kúpos, formázott és sík felületeinek végső megmunkálására használják a pontos méretek, valamint a felület vagy a csatlakozás tömítettségének kiváló minősége (tisztasága) elérése érdekében.

Ez a megmunkálási mód elterjedt a szerszámgyártásban (keményfém marók és dörzsárak vágóéleinek simítása; hengeres, kúpos, menetes idomok kikészítése; mérőlapok kikészítése).

Ezt a feldolgozási módszert széles körben alkalmazzák a gépiparban is, például főtengelycsapok, befecskendező dugattyúk, kerékfogak, stb. simításánál. A felületkezelés a feldolgozás után 10-től 14-ig érhető el.

Külső hengeres felületek simításaÖntöttvas, réz, bronz vagy ólom perselyek (lapok) felhasználásával készül, a munkadarab méretére megmunkálva. Az egyik oldalon a persely le van vágva, az ábra szerint. 233.

Az 1. perselyt belülről kenjük be egyenletes vékony réteg korund mikroporral, olajjal vagy befejező pasztával. Ezután behelyezzük a fémbilincsbe 2 és ráhelyezzük az alkatrészre. Enyhén meghúzva a bilincset a 3. csavarral, egyenletesen dörzsölje végig a forgó részt. Kidolgozáskor célszerű az alkatrészt folyékony gépolajjal vagy kerozinnal megkenni.

A simítási ráhagyás átmérőnként 5-20 mikron (0,005-0,020 mm) nagyságrendben marad.

Az alkatrész forgási sebessége a kikészítés során 10-20 m/perc; Minél tisztább a kezelt felület, annál kisebbnek kell lennie a sebességnek.

Befejező lyukaköntöttvas vagy réz perselyekkel (lapokkal) készült, egyik oldalán szintén vágva. A perselyeket lapos kúpos tüskék segítségével állítják be a pontos méretre, amelyekre fel vannak szerelve. ábrán. A 234. ábra egy önközpontosító tokmányba rögzített 2 kúpos tüskére szerelt 1 hüvelyt mutat. A simításhoz az alkatrészt az 1. hüvelyre helyezzük, amely a 2. tüskével forog a simítás során; ebben az esetben az alkatrészek lassú egyenes-visszatérő mozgást közölnek a persely mentén.

A külső és belső felületek simítása olajjal kevert korund mikroporral, vagy speciális GOI befejező pasztákkal történik. Ezek a paszták jobb eredményeket adnak mind a felületminőség, mind a teljesítmény tekintetében. Nemcsak mechanikai, hanem kémiai hatással is vannak a fémre. Utóbbi az, hogy a pasztának köszönhetően az alkatrész felületén vékony oxidréteg képződik, amely aztán könnyen eltávolítható.

3. Guruló

Különféle hengeres fogantyúk mérőműszerek, kaliberű fogantyúk, mikrométeres csavarfejek és kerek anyák nem simára, hanem hornyosra készültek, hogy kényelmesebb legyen a használatuk. Ezt a hullámos felületet ún recés, megszerzésének folyamata pedig az gördülő. A recézés lehet egyenes vagy keresztirányú.

A hengerléshez egy speciális 1-es tartó van rögzítve a géptartó szerszámtartójában (235. ábra), amelybe az egyszerű hengerléshez egy, a kereszthengerléshez pedig két, szerszámmal edzett acélból készült 2-es és 3-as görgő van beépítve, fogazott fogakkal. nekik.

A hengereken lévő fogak különböző méretűek és eltérő irányúak (236. ábra), ami lehetővé teszi különböző recézési minták előállítását.

Hengerléskor a tartó a forgó részhez nyomódik. A görgők forognak, és az alkatrész anyagába préselve, annak felületén recézést képeznek. Lehet nagy, közepes vagy kicsi a hengereken lévő fogak méretétől függően.

Hengerléskor az előtolás két irányban történik - az alkatrész tengelyére merőlegesen és a tengely mentén. A megfelelő recézési mélység eléréséhez a recézést 2-4 menetben lehet elvégezni.

Gördülési szabályok: 1) a hengerlés megkezdésekor azonnal erős nyomást kell gyakorolni, és ellenőrizni kell, hogy a következő fordulatoknál a henger fogai beleesnek-e az általuk készített hornyokba;
2) a görgőknek meg kell felelniük az alkatrész kívánt mintájának;
3) a kettős görgőket pontosan egymás alatt kell elhelyezni;
4) munka előtt a hengereket alaposan meg kell tisztítani a maradék anyagtól drótkefével;
5) hengerlés közben a hengerek munkafelületeit jól meg kell kenni orsó- vagy gépolajjal.

Gördülési módok. táblázatban A 10. és 11. ábrák a kerületi sebességeket és a hosszirányú előtolásokat jelzik esztergagépen történő hengerléskor.

10. táblázat

Kerületi sebességek gördülés közben

11. táblázat

Gördülő takarmányok

A helyes recézést szemmel ellenőrizzük.

4. A felület hengerezése hengerrel

Az előre megmunkált alkatrész felületi rétegének megerősítésére, például finomesztergálással, hengeres felületet edzett, polírozott felületű hengerrel hengerelnek.

A hengerelt alkatrész 25-50 m/perc sebességgel forgó mozgást, a görgős tartó pedig hosszirányú előtolást kap. Az előtolási sebesség 0,2-0,5 mm/ford - a szükséges felülettisztaságtól függően. A hengerlés a henger enyhe nyomásával történik a hengerelt felületre. A görgős menetek száma 2-3. A görgő kopásának csökkentése érdekében bőségesen kenje be a henger és az alkatrész felületét orsó- vagy gépolajjal, amely azonos mennyiségben kevert kerozinnal.

Ellenőrző kérdések 1. Hogyan történik a felületi polírozás?
2. Milyen anyagokat használnak a felületek polírozásakor?
3. Mi a különbség a kikészítés és a polírozás között?
4. Milyen eszközzel hengereljük a felületet?
5. Hogyan hengereljük a felületet hengerrel?

Az esztergagépeket hengeres alkatrészek feldolgozására használják. Számos fajtát tartalmaznak, amelyek méretükben és további funkciókban különböznek egymástól. Az olyan ipari modellek, mint amilyenek nagyon elterjedtek és széles körben használatosak a modern iparban. Annak érdekében, hogy az eszköz megfelelően működjön, ismernie kell alkatrészeinek összes jellemzőjét.

Az esztergaágy szinte az összes, ezen a berendezésen használt mechanizmus és alkatrész rögzítésére szolgál. Gyakran öntöttvasból öntik, hogy masszív és tartós szerkezetet hozzanak létre, amely tartós is lehet hosszútávú. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy nagy terhelésnek lesz kitéve. Nem szabad megfeledkezni a stabilitásról sem, mivel a masszív nagy modellek hatalmas energiát fogyasztanak működés közben, és az alapnak jól kell ellenállnia a terhelésnek.

A gépágy és a vezetők az állványokhoz vagy a páros lábakhoz vannak csavarozva. Ha az eszköz rövid, akkor két állványt használnak. Minél hosszabb, annál több állványra lehet szükség. A legtöbb szekrény ajtóval rendelkezik, így fiókként is használható. A vezetőket nagyon óvatosan kell kezelni, és elkerülni, hogy megsérüljenek. Nem tanácsos szerszámokat, munkadarabokat és egyéb termékeket rajtuk hagyni. ha mégis el kell helyeznie őket fémtárgyak, akkor ez előtt érdemes fa bélést tenni. Mert jobb ellátást A gép minden egyes használata előtt a keretet le kell törölni és meg kell kenni. A munka végeztével a forgácsot, szennyeződést és egyéb felesleges tárgyakat el kell távolítani róla.

A fémvágó gépek vázának tervezési jellemzői az adott modelltől függően eltérőek lehetnek, mivel azokat a berendezés összes alkatrészének kényelmes és biztonságos elhelyezésére tervezték. Az alapelvek azonban sok esetben ugyanazok maradnak, így az alapokat a népszerű modellek példaként való felhasználásával tekinthetjük meg.

fotó: öntöttvas ágy építése

1. Hosszirányú borda;
2. Hosszirányú borda;
3. Keresztirányú borda, amely a hosszanti bordák összekapcsolására szolgál;
4. Hosszirányú bordák prizmás vezetői;
5. Lapos vezetők, amelyek a farok és az első fejszár felszerelésére, valamint a féknyereg mozgatására szolgálnak;

Érdemes megjegyezni, hogy az ágyvezetők keresztmetszete lehet különféle formák. Kötelező szabály a párhuzamos elrendezés fenntartása, hogy minden egyenlő távolságra legyen a középpontok tengelyétől. Ez precíz marást vagy gyalulást igényel. Ezt követően végezzük el a csiszolási és kaparási műveletet. Mindez biztosítja a termékek pontos feldolgozását, valamint kiküszöböli a féknyereg mozgásával és az ütések előfordulásával kapcsolatos problémákat.

• A fémeszterga ágya, amely az „a” ábrán az 1. és 2. szám alatt látható, trapéz keresztmetszetű vezetőkkel rendelkezik. BAN BEN ebben az esetben a fő hangsúly a nagy támasztófelületen van. Nagy kopásállósággal rendelkeznek, ami lehetővé teszi számukra, hogy hosszú ideig megőrizzék pontosságukat. Ugyanakkor a féknyereg mozgatása ezek mentén nagy erőfeszítést igényel, különösen, ha ferde.
• A „b” ábra egy ágyat mutat lakással téglalap keresztmetszetűútmutatók. Az előzővel ellentétben már két merevítő bordával rendelkeznek, nem pedig egy, ami erősebbé teszi őket.
• A „c” ábra egy keretet mutat háromszög keresztmetszetű vezetőkkel. Figyelembe véve azt a tényt, hogy itt meglehetősen kis támasztófelületet használnak, nehéz nagy súllyal dolgozni, így ez a típus elsősorban kisgépekhez használják.
• A „d” ábrán egy keret látható háromszög keresztmetszetűés a referenciasíkot. Ebben az esetben kis méretű gépekhez is használják.

Ha az ágyat nehéz géphez szánják, akkor nemcsak nagy keresztmetszete, hanem nagyobb hajlítási ellenállása is van. Az egyik leggyakoribb a „d” ábrán látható típus. Itt a féknyereg kocsi elöl a 3-as prizmára fókuszál, hátul pedig a 6-os síkra támaszkodik. A felborulás megelőzése érdekében a 7-es számú sík tartja a helyén. Az irány kijelölésénél a 3-as prizmának van a főszerepe, főleg, hogy ez nyeli el a vágó által kifejtett nyomás nagy részét.

Ha van egy mélyedés a kereten a fejrész közelében, akkor az a termékek feldolgozására szolgál nagy átmérőjű. Ha olyan terméket dolgoznak fel, amelynek sugara kisebb, mint a középpontok magassága, akkor a mélyedést speciális híd borítja.

Esztergaágy javítás

Az esztergaágy kaparása egy technológiai folyamat, amelynek során az ágyat egy vonalba állítják, hogy az adagolódobozt egy keretszint segítségével rögzítsék. Ennek köszönhetően a jövőben könnyen megállapítható lesz a féknyereg és a kötény rögzítési felületének az adagolódobozra való merőlegessége.

1. Először szerelje fel a keretet egy merev alapra, és ellenőrizze a hosszirányt a felületi szint mentén, és a keresztirányt a keret szintjén. A megengedett eltérések nem haladják meg a 0,02 mm-t a termék hosszának 1 méterénként.
2. Egy festett egyenes él segítségével kaparja le a vezető felső felületeit, először az egyik oldalon. A folyamat során ajánlatos rendszeresen ellenőrizni a vezetők beállítását.
3. Ezután a második vezető felületét lekaparjuk. Az eltérések maximális tűrése itt változatlan marad 0,02 mm per 1 méteres termékhossz.

Az esztergaágy csiszolása

Az esztergaágy köszörülése a következő eljárásokból áll:

1. Meg kell tisztítani és reszelni a felületen lévő sorját és bemetszéseket;
2. Az ágyat a hosszanti gyalugép asztalára kell felszerelni és ott biztonságosan rögzíteni;
3. Ezután következik a vezetők torziójának ellenőrzése, amelyet a farokszár hídján elhelyezett szint segítségével hajtanak végre;
4. Az ágy felszerelése során a termék enyhe elhajlása következik be, amelyet az asztallal való maximális érintkezéssel kell korrigálni;
5. A vezetők görbületét újra ellenőrizzük, hogy az eredmények egybeessenek a rögzítés előttivel;
6. Csak ezt követően kezdik el csiszolni a termék összes érintkező felületét. Az eljárást egy csésze alakú kör végével végezzük. szemcsemérete K3 46 vagy KCh 46, keménysége pedig SM1K legyen.

R.B. Margolit, E.V. Bliznyakov, O.M. Tabakov, V.S. Cibikov

Eszterga- és köszörűgépek felhasználási köre

A feldolgozás integrációjának modern trendjeinek megfelelően megnőtt a kereslet a kombinált esztergagépek iránt, amelyeken esztergagépekkel együtt csiszolási munka is végezhető. Az eszterga- és köszörűgépek egy speciális csoportjának megjelenéséről beszélhetünk.

Amikor a minőségi problémák kerülnek előtérbe, általában a köszörülés a preferált választás. Az eljárás természetéből adódóan az őrlés (a mélyőrlés kivételével) többmeneten alapul, ami a legnagyobb mértékben csökkenti a kezdeti hibákat. A pengeesztergálás a termelékenység szempontjából jobb, mint a köszörülés. A vágási folyamatot azonban nehéz végrehajtani kis mélységű és kis előtolású pengékkel. Kis mélységben a maró a vágóél lekerekítésének megléte miatt nagy negatív y szögekkel dolgozik (1. ábra), kis előtolásnál pedig a rezgés valószínűsége meredeken megnő. Ez az oka annak, hogy az új típusú vágóanyagok megjelenése ellenére, amelyek sikeresen dolgoznak lágy és kemény felületeken, nem szabad feltételezni, hogy a pengefeldolgozás jelentősen csökkenti a köszörülés használatát.

Az említett jellemzők határozzák meg e két feldolgozási mód elhatárolását. A forradalomtestek előfeldolgozása általában esztergagépek bekapcsolásával történik, ill végső ugyanazokat az alkatrészeket - hengeres csiszológépeken köszörülve. Az elhatárolást az is nehezíti, hogy ugyanazon a pontossági osztályon belül a köszörűgépek pontossága nagyobb, mint az esztergagépeké.
Ugyanakkor megfigyelhető az ilyen típusú megmunkálási módok integrálása, ami a kombinált eszterga- és köszörűgépek megjelenéséhez vezetett.

1. A masszív, nagy méretű tengelyek és hosszú hüvelyek igazítása minden új művelet előtt nagyon munkaigényes. Az ilyen alkatrészek nem rendelkeznek nagy merevséggel, és a gravitáció és a rögzítő erők hatására deformálódnak. A megbékéléshez készségekre és képességekre van szükség a dolgozótól, természetes, hogy törekedjünk ezek számának csökkentésére.

2. Megfigyelt Az általános tendencia az esztergagépek pontosságának javítása.

3. Vonzó a teljesítményre különféle felületek egy alkatrész esztergálása vagy köszörülése a velük szemben támasztott követelményektől függően a pontosság és az érdesség tekintetében

Ez a cikk a Ryazan Szerszámgépgyár tapasztalatait vizsgálja kombinált eszterga- és köszörűgépek létrehozásában. Tévesnek bizonyult az a feltevés, hogy esztergagépekből ilyen gépeket lehet kapni a támasztékok cserélhető csiszolófejekkel történő utólagos felszerelésével. Számos meglehetősen nehéz feladatot kellett megoldanunk.

1. A csiszolókorong hosszirányú elmozdulásának pontossága biztosított, bár korlátozott hosszon.

2. Megnöveltük az alkatrészek külső és végfelületének elérési zónáját, beleértve az olyan tengelyeket is, amelyeknél a szomszédos lépcsők átmérője nagy eltérést mutat.

3. A termék forgási pontossága biztosított.

4. Javasoljuk és szerkezetileg biztosítjuk a masszív, nagyméretű alkatrészek igazításának módszereit.

Jelenleg, amikor az üzem elsajátította az ebbe a csoportba tartozó több, meglehetősen magas műszaki színvonalú gépmodell (1P693, RT248-8, RT318, RT958) gyártását, az irántuk való kereslet nő. A kombinált feldolgozás legteljesebb technológiai lehetőségei megtestesülnek speciális gép Csíkos útitakaró. RT958 (2. ábra). Megrendelő kérésére a gépek hossza háromról 12 méterre változtatható, az eszterga- és csiszolótámaszok, támasztótámaszok, az igazítást megkönnyítő állványok száma.

Az esztergagépeket és köszörűgépeket hatékonyan használják különféle célú turbina rotorok, kohászati ​​és nyomdaipari hengerek, nehézfémvágó gépek orsói, propeller hajtótengelyek és egyéb nagyméretű alkatrészek javításában. Mivel a javítandó felületekről a maximálisan megengedett eltávolítási mennyiség kicsi, az esztergálásról a csiszolásra való átállással növelhető a lehetséges javítások száma és meghosszabbítható a drága termékek élettartama. Elérhető sikeres tapasztalat eszterga- és köszörűgépek használata nem csak a javításban, hanem a főgyártásban is.

A köszörűkorong hosszirányú mozgásának pontosságának biztosítása

Köszörüléskor a csiszolófejet hordozó támasztéknak egyenletesen, egyenesen kell mozognia, és az előtolás mozgási irányának megváltoztatásakor nem kell elmozdulni. Átirányítás esetén a köszörűkorong az egyik, a másik irányban egy pályán mozog. Esztergagépeken a maró szinte soha nem dolgozik egy külső felületen két irányban keresztirányú forgácsolás nélkül, így az átirányítási követelmények nem olyan szigorúak, mint a köszörülésnél.

Az esztergagépek támaszai, különösen a nehézek, nem mozognak olyan lineárisan, hullámszerű mozgások nélkül, mint a köszörűasztalok. Ez a következőktől függ:

Az esztergakocsik kocsii hosszukban alacsonyabbak, mint a köszörűgépek asztalai;

A féknyereg kocsihoz excentrikusan rögzített kötény tömege nagy;

Az adagolás meghajtása a vezetőkön kívül és tőlük nagy távolságra található állványból történik;

A hajtótengely sugárirányú kifutása a féknyereg kilengését okozza;

Az előtoló hajtás forgó ereje (még a hajtótengely abszolút egyenessége mellett is) megingatja a féknyereget, és a kötényen keresztül hat rá.

Számos sikertelen kísérlet után, hogy elérjék a csiszolófej hosszirányú elmozdulásának szükséges pontosságát a keretvezetők teljes hosszában, úgy döntöttek, hogy a mozgást nem kocsival, hanem egy speciálisan egy felső hosszirányú csúszdával hajtják végre. tervezett csiszolótámasz. Ez a tartó cserélhető, és eszterga helyett (hagyományos kivitel) is felszerelhető a gép keresztszánjára.

A 2. ábrán egy gép látható két csiszolótartóval (bal és jobb). Mindegyik csiszolótartó alsó forgórésszel, állítható előtolású hosszirányú csiszolószánokkal, kézi mikrometrikus keresztbehúzó mechanizmussal keresztirányú csiszolószánokkal, forgóhajtású csiszolófejjel rendelkezik.

A köszörülés különálló, korlátozott hosszúságú szakaszokban történik (RT958 géptípuson 300 mm, RT700 géptípuson 600 mm). Ha a feldolgozást más helyen kell elvégezni, a csiszolótartót a kocsi mozgatásával mozgatják a keret mentén. Az elemzés azt mutatja, hogy a legtöbb részen az egyes lépések hossza kicsi, ami lehetővé teszi egy lépés feldolgozását egy kocsi beszerelésében.

Kiderült, hogy a gépnek két párhuzamos mozgása van:

1) A hosszirányú a gépkocsival és a hosszirányú csiszolószánral is elvégezhető, de a szán általi mozgás pontosabb;

2) A keresztirányú a gép keresztszánja és a keresztcsiszoló szán is elvégezhető, de a másodiknak finomabb a leolvasása.

A függőleges tengely körüli fordulatok is megkettőződnek, de mindegyik kanyar a saját célját szolgálja. A hosszirányú csiszolószán elfordításával a csiszolt terület kúpossága, a csiszolófej elfordításával pedig a tengelye a kívánt helyzetbe kerül.

A keresés során két különböző kialakítású hosszirányú köszörülési csúszóvezetőt teszteltek: fecskefarkú és téglalap alakú. Szintén ellenőrizve különféle anyagok súrlódási párok: öntöttvas öntöttvasra; öntöttvas edzett acélon; bronz edzett acélon; öntöttvas és acél fluorműanyaggal töltve.

Pontos eredmények mindenki számára tervezés az anyagkombinációk nem tekinthetők kielégítőnek, ami okot adott a Rexrothtól vásárolt Star golyóscsapágyak előnyben tartására. Nem igazolódtak be azok a félelmek, hogy az ilyen vezetők jobban csillapítanák a rezgéseket. A reorientáció mértéke gyakorlatilag nullára csökkent, nagy feldolgozási pontosságot és érdességet értek el Ra 0,1 - 0,16 μm tartományban.

A hosszirányú csiszolószán előtolása egyedi villanymotorról történik egyenáram, amely szíjhajtáson keresztül továbbítja a forgást egy központilag elhelyezett ólomcsavar. A hajtás a fokozatmentes sebességszabályozás széles skáláját biztosítja, ami fontos a megszerzéséhez optimális módok köszörülés és korongozás.

A keresztszán mozgatására szolgáló hajtás kézi, mikrometrikus előtoló berendezéssel, hasonlóan a hengeres csiszológépeken használthoz. A digitális kijelzőn 1 mikronos pontossággal figyelheti meg a munkaél helyzetét vágóeszköz.

A rezgések csökkentése érdekében, amelyek forrásai a csiszolófej gyorsan forgó elemei lehetnek, a szánnak, amelyre a csiszolófej és a forgását hajtó motor fel van szerelve, megnövelt merevséggel és nagyobb tömeggel kell rendelkeznie. A csiszolótartó minden illeszkedő részét egymáshoz kell igazítani, kaparással szoros csatlakozásra. A nagy sebességgel forgó alkatrészek nem lehetnek kiegyensúlyozatlanok. Ez a megközelítés jól bevált: a kiegyensúlyozatlanság csökkentése érdekében a csigák, tüskék és előlapok minden munka- és nem működő felületét 0,03 mm-t meg nem haladó kifutással látják el, ami szükségtelenné teszi a munkavégzést. speciális művelet az egyensúlyozásukat.

A hengeres felületi csiszolás néhány jellemzője

A csiszológépeken a forgó testek külső és belső felületeinek megmunkálása általában a csiszolókorong kerületén történik, az alkatrész végeinek megmunkálása pedig mind a kerület, mind a végén történik.

Ha azonban az 1. részben (3. ábra) süllyesztett felületeket kell feldolgozni (például turbina rotorok tartócsapjait különféle célokra), akkor a feldolgozó zóna (3. ábra, a) elérhetetlenné válhat. A 2. csiszolókorong perifériájához közelítve a 3 előlap, a 4 csiszolófej és az 5 fejtest kialakítási elemei zavarják az egyetlen kiút, ha nagy átmérőjű körökkel dolgozunk, ami viszont megköveteli nagyméretű csiszolófejek, amelyeket nehéz az esztergagépek támasztékára helyezni.

A probléma radikális megoldása érdekében a hagyományos megközelítésben jelentős változtatást javasoltak: a külső felületek hengeres csiszolását ne csak a kerületével, hanem a kerék végével is végezzük (3. ábra, b).

Korongvéggel való köszörülésnél az elérési zóna jelentősen kitágul, mert a 2 tárcsa munkarészének elérési távolsága a 3 tüske és a 4 csiszolófej 5 testből kiálló része miatt megnő. Gyakorlatilag a vágószerszám számára elérhetővé válik az alkatrészek bármely süllyesztett felülete.

Felmerül a kérdés: miért nem alkalmaznak széles körben a hengeres köszörűgépeken egy sok éve ismert módszert, amely ilyen egyértelmű előnyt jelent a kerék kerületével történő köszörüléssel szemben? A magyarázat abban keresendő, hogy a jelzett előnyön túl a kerékvégű hengercsiszolásnak három jellemzője van, amelyek csökkentik a hatékonyságát:

1) A termelékenység alacsonyabb, mint a perifériás köszörülésnél;

2) A csiszolókorongnak a forgástengelyétől balra és jobbra két munkarésze található, amelyek érintkeznek a feldolgozandó felülettel a továbbiakban a tárcsa bal és jobb oldalának nevezzük.

3) Ha zárt felületek megmunkálásakor az L hosszirányú mozgás hossza (3. ábra, b) kisebbnek bizonyul, mint a Dk csiszolókorong belső részének két átmérője, akkor a tárcsa végével való köszörülés lesz lehetetlen, mivel a kerék belsejében fekvő rész megmunkált felületének egy része nem kerül letakarásra, így az feldolgozatlan marad.

A csökkent termelékenységet a technológiai rendszer alacsonyabb merevsége és a tárcsa két munkarészének rövidebb hossza határozza meg, mint egy munkafelület, amikor a tárcsa peremével csiszolják.

Ahhoz, hogy megértsük a hengeres köszörülés második jellemzőjét a kerék végével, nézzük meg részletesebben ennek a módszernek a lényegét. A döntő szerepet a kör forgástengelyének helyzetének pontossága játssza az előtolás mozgási irányához képest. Ezeknek (tengelynek és iránynak) szigorúan egymásra merőlegesnek kell lenniük.

A kerék megmunkálása gyémánttal történik, amely a kerék egyik munkarésze mentén előtolást hajt végre a forgástengelyétől balra vagy jobbra. Gyakori az etetési mozgás az öltözködés és a köszörülés során. A 4. ábra azt az esetet mutatja, amikor a kereket a forgástengelytől balra szerkesztették. Ha a forgástengely nem merőleges az előtolás mozgási irányára, akkor a kör vége a szerkesztés során kúp alakot vesz fel.

Annak a körnek a bal oldalán, ahol a szerkesztés történt, az előtolás mozgásával párhuzamos vonal keletkezik. Ezen a vonalon a bal oldalon a kör érintkezik a megmunkálandó felülettel, a másik oldalon, a jobb oldalon pedig egy pont érintkezik a megmunkált felülettel.

A tengely merőlegességének az előtolás irányához képesti eltérésétől függően a vonal vagy az alkatrész kisebb átmérőjére (5. ábra a), vagy nagyobb átmérőre (5. ábra, b) működik. Ezenkívül a kerék bal és jobb oldala eltérő vágási mélységgel működik. Az eltérés növekedésével eljön az a pillanat, amikor a kör bal és jobb oldalának helyzete közötti különbség meghaladja a vágási mélységet és ekkor már csak az egyik oldal kezd el dolgozni: a bal esetben a jobb, a jobb oldalon. b).

Ha a köszörülés átfutás, akkor a felület minőségét a tárcsa azon oldala határozza meg, amelyik a termék kisebb átmérőjén dolgozik. A 4. ábrán látható két eset közül legjobb teljesítmény a megmunkált felület érdessége szerint az a) esetben kapjuk meg, mivel az alkatrész kisebb átmérőjénél egy vonal működik, nem egy pont.

A leírtak azt eredményezik, hogy zárt felületek csiszolásakor, ami nem egy menetben történik (5. ábra), a kezelt felületen két terület képződik. különböző átmérők. E két szakasz találkozásánál megjelenik egy lépcső, melynek h magassága attól függ, hogy a kör tengelye nem merőleges az előtolás mozgási irányára.

ahol D a köszörűkorong átmérője, d a kerék tengelyének szöghibája az előtolás irányához képest.

A lépés iránya alapján meg lehet ítélni a kör tengelyének helyzetét: a megmunkált felület kisebb átmérőjét oldalról kapjuk hegyesszög valamint a kör tengelye és az előtolás iránya között. Amikor

a) a kisebb átmérő a bal oldalon, a b) esetben a jobb oldalon található.

Az alkatrész mindkét szakaszának felületi érdességének jellege is eltérő lesz. Az érdesség jobb lesz a bal oldalon, ahol a kör és a termék érintkezik a vonal mentén (a szerkesztés a kör ezen oldalán történt). Az érdesség rosszabb lesz a jobb oldalon, ahol a kör pontként működik.

ahol s a köszörűkorong előtolása, mm/ford.

A szükséges Ra 0,2-0,32 µm érdesség elérése a talajfelület teljes hosszában elérhető a kerék forgástengelyének az előtolás irányára való merőlegességének nagy pontosságának biztosításával (6. ábra). Ilyenkor köszörülés közben azonos intenzitású szikraképződés figyelhető meg a tárcsa bal és jobb munkaoldalán. A kezelt felületen nem két, hanem három terület jelenik meg: az első terület, amelyet a kör bal munkaoldala dolgoz fel; a második, amelyen a kör mindkét oldalon dolgozott; a harmadik, a jobb oldali munkaoldal feldolgozza. A csomópontban nincs lépcső, és az érdesség mindhárom területen megközelítőleg azonos.

A gép kialakítása lehetővé teszi a köszörűorsó tengelyének helyzetének rendkívül finom beállítását a csiszolófej függőleges tengely körüli elforgatásával. A forgástengelytől balra és jobbra elhelyezett állítócsavarok segítségével finoman elforgathatja a fejet, megváltoztatva a kör forgástengelyének helyzetét. A tengely helyzetét a csiszolókorong tüskére bilinccsel rögzített indikátor keresztezésével határozhatjuk meg a talaj felületén.

A korábban megadott 3) korlátozás hatásának csökkentése érdekében kis átmérőjű, 80-100 mm-es körökkel kell dolgozni. Bár a 25 - 32 m/s vágási sebesség fenntartásához nagy, 5000 - 7500 ford./perc kerékfordulatszámra van szükség, a kis méretű, könnyű köszörűkorongok ilyen fordulatszámon is sikeresen működnek kiegyensúlyozás nélkül.

Süllyesztett hengeres felületek tárcsa végével történő csiszolásakor (lásd 3. ábra, b) a kerekek nagy túlnyúlásával kell dolgozni, emiatt csökken a technológiai rendszer merevsége. Korrekt megoldás A probléma a kúpos alakú tüske optimális hosszának és a csiszolófej megnövelt kinyúlásának a kombinációjában rejlik. Be kell tartania a szabályokat: maximális hossza A tüske nem haladhatja meg a csiszolófej csapágyai közötti távolságot. Ennek alapján előnyben kell részesíteni a csiszolófej hosszának növelését a tüske helyett. A merevség növelése a csiszolófej átmérőjének növelését is segíti, de a csiszolókorong átmérőjénél nagyobb fejátmérő esetén a süllyesztett felületek elérése korlátozott.

A termékforgatás pontosságának biztosítása

A termék forgásának pontosságát a fej és a farok orsóinak forgási pontossága, a támasztó stabil támaszok görgőinek forgási pontossága és a munkadarab kezdeti beállításának helyessége biztosítja. A munkadarabot az elülső és a farok két négypofás tokmányának pofái rögzítik.

Az üzem tapasztalatai azt mutatják, hogy a legjobb eredményt akkor érik el, ha a gép szárának orsószerelvénye van, amely merevségében és orsóforgási pontosságában nem marad el az elsőtől. Ezt a következők biztosítják:

1) az orsó-szerelvény kialakítása és méretei megegyeznek a fejrészegységével;

2) az orsón van egy karima a befogótokmány felszereléséhez;

3) a második pontossági osztályba tartozó 3182000 sorozatú csapágyakat használták az orsó radiális támasztékaként;

4) a csapágyak belső gyűrűinek összeszerelése során történő elmozdulással feszültség keletkezik, ami nagy merevséget biztosít.

Az esztergaorsók forgáspontosságának ellenőrzése általában közvetett módon történik a rögzítőfelületek radiális és axiális kifutásainak azonosításával tokmányokés központok. Ebben az esetben a tengely forgásának pontosságát és az orsó ülékfelületeinek ehhez a tengelyhez viszonyított elhelyezkedésének pontosságát egyidejűleg értékeljük. Az eszterga- és köszörűgépeken végzett feldolgozás pontossága azonban a befogótokmány pofájába rögzített munkadarabbal semmiképpen nem függ össze e felületek elhelyezkedésének pontosságával. Az orsótengely forgási pontosságának szabályozására célszerűbb speciális állítható tüskét használni a 4.11.2. vizsgálat szerint. GOST 18097-93 „Csavarvágó és esztergagépek. Alap méretek. Pontossági szabványok."

Az 1 testű tüske (8. ábra) a géporsó végének karimájához van rögzítve. A 2 rúd helyzetét a 3 végcsavarok és a 4 radiális csavarok segítségével állítjuk be, amíg az orsó végén és a végétől bizonyos távolságban a lehető legkisebb kifutást el nem érjük. Az üzem kidolgozta az állítható tüskék tervezését és felszerelt gyártást az összes használt orsóvégmérethez.

A GOST által szabályozott szabványokat indokolatlanul egyenlővé teszik a hagyományos tüskék által észlelt kifutási követelményekkel. Valószínűleg a GOST szerzői úgy vélték, hogy az állítható tüskék minimális kifutásra való igazítása munkaigényes eljárás, és hagyott határt az ellenőrzési hibára. A tapasztalatok azt mutatják, hogy némi hozzáértéssel a beállítás minimális hibával elvégezhető, és az orsó forgásának valódi pontossága a mérőműszer leolvasásai alapján megítélhető. A gyárilag a kifutási szabványt 4 mikronra állította be.

Az orsószerelvény a második pontossági osztályba tartozó 3182000 típusú állítható görgőscsapágyakat alkalmazza. A csapágyhézagok nullára csökkennek. A stabil pihenőgörgők a második pontossági osztályba tartozó csapágyakkal is meg vannak támasztva, a görgők munkarészének megengedett kifutása nem haladhatja meg az 5 mikront.

Munkadarabok igazítása és rögzítése

Ismeretes, hogy egy masszív, nem merev munkadarab beigazítása rendkívül munkaigényes eljárás. Ha a gépben nincsenek konstruktív megoldások, akkor a munkadarab beigazítása és rögzítése rendkívül összetett feladattá válik, melynek sikeres megoldása még képzett mesteremberek képességeit is meghaladja.

A munkadarab a gravitáció és a rögzítés hatására deformálódik, ami két nehézség leküzdésére kényszeríti.

1. Egy hosszú munkadarab középső részének megereszkedése, amelyet a tokmány végein lévő pofái biztosítanak, több tized milliméter. Ugyanakkor a turbina rotor esetében a legtöbb felület megengedett sugárirányú kifutása a megmunkálandó munkacsapok közös tengelyéhez képest nem haladhatja meg a 0,02-0,03 mm-t, azaz. 30-40-szer kisebbnek kell lennie.

2. Amikor a munkadarabot a tokmány tokmány pofáival rögzítjük, annak tengelye minden bizonnyal el fog térni a gép tengelyétől. Az eltérés tényleges nagysága annál nagyobb, minél távolabb van a kazettától. A munkadarab második végének rögzítésére tett kísérlet a faroktartó tokmány bütykeivel a munkadarab tengelyének görbületéhez kapcsolódik.

A nagyméretű, nem merev munkadarabok megbízható beállítására és rögzítésére szolgáló technológiát fejlesztettek ki és alkalmaztak. Ez a technológia akkor valósítható meg, ha a gép kialakítása két orsófejjel (elöl és hátul), négypofás tokmányokkal, két állvánnyal és támasztótámaszokkal rendelkezik. A stabil pihenők számát a vevő választja ki a gép hosszától és a gépen megmunkált munkadarabok jellegétől függően. Az állványok prizmái vannak, amelyekre a munkadarab szabadon fektethető, tengelyük a gép tengelyével egy síkban van. A prizmák magassága állítható.

A munkadarab mindkét vége kezdetben koaxiálisan van egy vonalban a gép tengelyével. Adjunk kettőt lehetséges opciók megbékélések.

1. A munkadarab mindkét végéhez jelzők vannak rögzítve, és a befogótokmány testeinek külső felülete mentén görgetik. A tokmánytest kifutásának hatásának kiküszöbölése érdekében a munkadarabot és a tokmányt egyidejűleg ugyanabba a szögbe kell elforgatni.

2. A tokmányhoz és a munkadarabhoz lézersugárzó és vevő van rögzítve. Az eltolódás mértékét az orsó és a munkadarab egyidejű elforgatásával határozzuk meg. Lézeres készülékek a beállítási vezérléshez számos külföldi cég gyártja (Pergam, Németország; Fixturlaser és SKF, Svédország).

Csak miután a munkadarab mindkét vége koaxiálisnak tűnik a gép elülső és hátsó támasztékának orsóinak tengelyével, csak akkor kezdheti meg a munkadarab rögzítését a tokmánypofákkal. A bilincs kombinálva van a végső igazítással, a munkadarab egyes felületeinek sugárirányú kifutását a minimális megengedett értékre hozza (5 mikron a munkafelületeken, valamivel több a többinél). A beigazítás után az állványok prizmái elmozdulnak a munkadarabtól, és ha az állványok zavarják a feldolgozást, akkor eltávolítják a gépből.

A támasztó stabil támaszok görgőit egy vagy két olyan felületre kell felszerelni, amelyek nem dolgoznak meg ebben a műveletben, és amelyek nagy alakpontossággal (kerekséggel) rendelkeznek. Ellenkező esetben a munkadarab hiba átkerül a megmunkált felületre.

Vágószerszám, feldolgozási módok, elért pontosság

Forgácsolószerszámként meglehetősen nagy szemcseméretű, például 40-es csiszolókorongok használatát ajánljuk. A CM2 keménységű fehér elektrokorundból készült korongok a legnagyobb sokoldalúsággal rendelkeznek, amellyel sikeres köszörülést lehet végezni. különféle anyagok különböző keménységű.

A kerekek ilyen jellemzői lehetővé teszik a magas köszörülési termelékenység elérését előzetes és jó eredményekkel az érdesség tekintetében a korong befejező bevonásával végzett simító munkalöketek során. A szerkesztés befejezésével kapcsolatos további részletekről a következő részben lesz szó.

asztal 1 Kerékvégi köszörülési módok

Az utókezelési módba öltöztetett kerék nem rendelkezik nagy vágási képességgel, ezért legfeljebb két munkaütést végezzen sekély mélységben és egy-két szoptatási ütést keresztbehúzás nélkül.

Ha a termelékenység növelésére van szükség, akkor a hosszirányú előtolás a tárcsa munkaoldali szélességének felére emelhető, ha a végével köszörül, és a tárcsa szélességének felére, ha a perifériával köszörül.

Az előköszörülés során a keresztirányú előtolás a tárcsa minden egyes löketére, a befejező munkalöketekre pedig csak egyszer hajtható végre. A gép automatikus köszörülési ciklussal rendelkezik megállástól megállásig. Még nagyobb lehetőségek tárulnak fel, ha a gépet CNC eszközzel szerelik fel, amely egyengetés után visszaállítja a kör vágóélének helyzetét. Egy CNC-eszköz, vagy legalább egy digitális megjelenítőeszköz javíthatja a feldolgozás termelékenységét és pontosságát.

Rotorcsapok köszörülésekor, több gép tesztelése során mod. RT958, a következő pontosságot érték el egy 220 mm hosszú szakaszon:

1) Az átmérők változása a hosszmetszetben - 5 mikron,

2) Az átmérők változása a keresztmetszetben - 10 mikron,

3) Koaxialitás más felületekkel - 20 mikron.

A különböző méretek tűréshatára 20 mikron, a koaxialitásnál - 30 mikron.

A köszörűkorong öltöztetése

Az őrlési folyamat szisztematikus korrekciókat igényel, mert... A kör tartóssága alacsony. Mint uralkodó eszköz használjon gyémántot egy környezetben. Az új kört fel kell tölteni, hogy megszüntesse a munkafelületeinek kifutását.

A gép kialakításának biztosítania kell, hogy számos feltétel teljesüljön:

1. A kötszernek nagy merevséggel kell rendelkeznie, hogy elkerülje a gyémánt összenyomódását és rezgését az öltözködés során.

2. Biztosítani kell az egyengető szerkezet könnyű és kényelmes elhelyezését a kerék munkaterületén.

3. Az adagoló meghajtónak kétféle módban kell szerkesztenie (2. táblázat):

a) Gyorsított előtolás és nagy mélység üzemmódban a tompa csiszolószemcsék leforgácsolásához;

b) Befejező egyengetés üzemmódban a befejező munkalöketek végrehajtása előtt. Kis előtolásokkal (hossz- és keresztirányú) a csávázás befejezésekor a gyémánt nem törik le a kerékszemcséket, hanem vágja azokat. Még a durva szemcséjű köszörűkorong is simává válik, és szemcseméretétől függetlenül jó érdesség érhető el (Ra 0,1 - 0,32 µm), azonban a tárcsa vágóképessége romlik.

4. A CNC vagy digitális megjelenítő eszközök jelentősen növelik a munkatermelékenységet, mivel lehetővé válik a kerék gyors áthelyezése az öltözködési helyzetbe, és szerkesztés után visszahelyezhető arra a helyre, ahol találkozik a munkadarabbal, valamint kompenzálható a kötés mennyisége.

2. táblázat Szerkesztési módok

Jól bevált az a lehetőség, hogy a gyémántot közvetlenül a munkadarabhoz rögzítik. A kivehető egyengető berendezés az alkatrész egyik nyakát szalaggal vagy lánccal fedi le, a rögzítést csavarbilincs segítségével végezzük. A gyémánt teteje abban a síkban van beállítva, amelyben a kerék érintkezik a megmunkált felülettel. Ebből a célból a gyémánttartó vízszintes platformjára vízszintező szerelhető fel. Magát a gyémántot célszerű ehhez a síkhoz körülbelül 10-15 fokkal megdönteni. Ez az elrendezés mintegy a gyémánt önélezését biztosítja, hiszen amikor a tartóban megfordul, a fénytelenítő terület is elfordul. A gyémánt új csúcsként kezd el dolgozni.

Hűtőrendszer és védőernyők

A hűtőfolyadék-ellátó rendszer fém- és nemfémes részecskék - kopás- és kerékvágási termékek - tisztítására szolgáló eszközökkel van felszerelve. Nem elég a mágneses elválasztók használatára korlátozni magát.

A védőernyők célja, hogy megsemmisülése esetén megvédjék a dolgozókat a hűtőfolyadék fröccsenésétől és a csiszolókorong-törmelékektől. Ugyanakkor a dizájnelemek nem ronthatják a megmunkálási és korongozási terület kilátását, és nem nehezíthetik meg a csiszolókorongoknak a megmunkált felületekre való eljuttatását. Levehető és állítható pajzsok és rugalmas függő elemek bőr és gumi „tészta” formájában.

következtetéseket

1. Az eszterga- és köszörűgépek a gépek egy speciális osztályát képezik, amelyek köre bővülni fog. Ezek a gépek nélkülözhetetlenek nagy, masszív alkatrészek javításánál.

2. A szerszámgépek tervezésénél olyan elülső és hátsó orsófejekre van szükség, amelyek pontossági és merevségi jellemzői azonosak.

3. A gépeket célszerű speciális cserélhető eszterga- és köszörűtartókkal felszerelni, melyeket a gép azonos keresztszánra szerelnek fel. A csiszolást a megmunkálás alatt álló munkadarab korlátozott hosszán végezzük.

4. Sok esetben hatásos a külső felületek csiszolása kerék végével. Egy ilyen koronggal a munkadarab szinte minden süllyesztett felületét elérheti, ami nem mindig lehetséges, ha a tárcsa kerületével köszörül.

5. A csiszolótámasz vezetőinek biztosítaniuk kell a szán lineáris mozgását a teljes lökethosszon, átirányítás nélkül. A legjobb eredményt a gördülővezetők használata éri el.

6. A gyémánt tartójának megnövelt merevségűnek kell lennie a kerék megmunkálási helyének egybe kell esnie a kerék és a kezelendő felület érintkezési helyével. Figyelmet érdemel a gyémánt munkadarabhoz való rögzítése.

7. Lehetővé kell tenni a kerék szerkesztését két módban: megnövelt előtolással és a gyémánt kerékhez viszonyított lassú előtolásával.

8. A gép CNC eszközzel vagy digitális kijelzővel való felszerelése lehetővé teszi a munka termelékenységének és a feldolgozási pontosság növelését.

9. A nagyméretű, nem merev részek rögzítését meg kell előzni a helyzetük igazítása mindkét fejszár tengelyéhez képest. Kifejlesztettek egy technológiát az ilyen részek beállítására és rögzítésére.

10. Kidolgozták a tárcsa végével való köszörülés módszerét, amely bizonyos esetekben előnyt jelent a perifériás köszörüléssel szemben.

11. A hűtőfolyadék-ellátó rendszert olyan eszközökkel kell felszerelni, amelyek megtisztítják a folyadékot a fémtől és a nem fémes részecskéktől.

Bibliográfia

1. Az Orosz Föderáció 17295 számú használati mintájára vonatkozó tanúsítvány. Speciális esztergagép.

Az eszterga- és köszörülési munkákhoz legszélesebb körben használt eszközök a központok, pofa és befogótokmányok, amelyeket más munkákhoz (például fúráshoz) is használnak.

ábrán. A 122. ábra az esztergaközéppontok kialakításait mutatja: normál (122. ábra, α), gömb alakú végű (122. ábra, b), akkor használatos, amikor a munkadarab középvonalát a gépközéppontok vonalához képest eltoljuk, fele -középpontok (122. ábra, c), lehetővé téve a külső hosszesztergálás és a végkivágás kombinálását. A központok kopásállóságának növelése érdekében keményötvözettel megerősítik, vagy a kúp felületét fémezik.

A vágási folyamat során fellépő melegítés miatt, ami a munkadarab megnyúlását okozza, a szorítóerő megváltozik. Annak érdekében, hogy a szorítóerő állandó legyen, kompenzátorok vannak a farokrészben különféle kivitelek: rugós, pneumatikus és hidraulikus, amelyek lehetővé teszik a toll enyhén mozgatását, amikor a munkadarab felmelegszik. Az ilyen kompenzátorokat általában a munkadarabok forgó központokban történő rögzítésekor használják.

A nem merev tengelydarabok elhajlásának megakadályozása érdekében ezeket kiegészítő támasztékként használják. lunetták mozgatható vagy rögzített típusú. A helyhez kötött univerzális stabil támasztékok hagyományos kialakításai nem felelnek meg a nagy sebességű megmunkálás követelményeinek, mivel a bronzból vagy öntöttvasból készült stabil támasztó bütykök gyorsan elhasználódnak, és a munkadarabhoz való csatlakozásukban rés keletkezik, ami vibrációhoz vezet. V.K. Seminsky javasolta a lunet modernizálását (123. ábra).

A stabil támasz 1 alapjába a 7 bütykök helyett golyóscsapágyak vannak beépítve, és a 2 burkolatban lévő bütyök foglalatát kifúrják és egy 4 rugóval ellátott rudat helyeznek bele egy 6 fülbevalót két golyóval csapágyak a rúdhoz vannak rögzítve. A stabil támasztóaljzat golyóscsapágyai a középpontba szerelt vezérlőgörgőnek, vagy magának a munkadarabnak az átmérőjéhez igazodnak.

Ezután helyezze fel a támasztótámasz fedelét 2, és a 3 anyával állítsa be a rúd 4 helyzetét úgy, hogy az alap és a fedél közötti hézag legyen 3...5 mm volt, ezt követően a fedelet az excenterrel 8 nyomjuk. Ebben az esetben az 5 rugó összenyomódik, és a kengyelbe szerelt golyóscsapágyak elkezdik erőteljesen rányomni a munkadarabot az alap golyóscsapágyaira.

A megmunkált munkadarab különböző szakaszainak oválissága és egyenlőtlen vastagsága miatti kifutást az ilyen stabil támaszték kialakításával az 5. rugó érzékeli, amely lengéscsillapítóként működik.

A legelterjedtebb eszközök a nyomaték továbbítására a munkadarabokra a támasztószár orsóján a következők póráz eszközök: bilincsek, kapcsok, meghajtó tüskék, meghajtó előlapok, meghajtó tokmányok, pofás tokmányok, befogópatronok.

A hagyományos és önszorító bilincsek felhasználása korlátozott, mivel beépítésük jelentős időt vesz igénybe, ezért gyakrabban alkalmazzák az önszorító hajtótüskéket. Ebben az esetben a munkadarabokat az orsó forgása közben lehet felszerelni és eltávolítani. A középpontokba szerelt munkadarab a toll és a farok benyomásával balra kerül, míg a hajtó fogai a munkadarab végébe nyomódnak, ami biztosítja a nyomaték átvitelét az orsóról a munkadarabra.

Az esztergagépeken a munkadarabok felszerelésére és rögzítésére használt tokmányok közül a legelterjedtebbek az önközpontosító hárompofás tokmányok. Az aszimmetrikus munkadarabok rögzítésére általában négypofás tokmányokat használnak, amelyek mindegyike egy csavar segítségével egymástól függetlenül mozog.

Amikor a munkadarabot a belső felületre alapozzuk, pneumatikus hajtású tágítótüskéket használnak. A pneumatikus hajtótokmány legjellemzőbb kialakítása a 124. ábrán látható tokmány, ennél a kivitelnél a munkadarab be- és leszerelése a géporsó megállítása nélkül lehetséges. A kazetta automatikusan záródó lebegő központtal van felszerelve. A készüléktest furataiba 7 dugattyúk vannak beépítve, amelyek hornyaiban a 7 dugattyúkba nyomott 6 tengelyeken forgó 5 fogaskerekek vannak. A 3 betétek hornyaiban elhelyezkedő kereszt alakú 4 betétekből mozgassa a blokkokat excenteres bütykökkel a befogott munkadarabhoz. Az 1. bütykök a 3. blokkban rögzített 2. tengelyen forognak. A kazetta közepén van egy 14 hüvely egy úszó 16 patronnal, amely mereven kapcsolódik a patrontesthez. A 10 fej a 9 himba pneumatikus hengerének rúdjához csatlakozik.

Befogáskor a 10 fej nyomja a 7 dugattyúkat, és a 14 hüvelyen ülve előre tolja a 15 hüvelyt. Az 1 bütyköket a 11 rugós dugattyúk a 12 nyomócsavarokhoz nyomják, amelyek biztosítják az érintkezést a 15 hüvely felületének középső része között. a bütyök és a befogott munkadarab. Amikor az 1 bütykök ráfekszenek a munkadarabra, az 5 fogaskerekek a fogasléc 8 ékeinek fogai mentén gördülve mozgatják a 15 hüvelyt, amely testével és három golyójával rögzíti a 16 középpontot. A 3 párnák az 1 bütykökkel 13 rugós dugattyúk tartják üzemképtelen állapotban a tokmány középpontjától azonos távolságra.

ábrán. A 125. ábrán egy beépített forgóközéppel és a toll mozgatására szolgáló pneumatikus hengerrel ellátott eszterga farokszár kialakítása látható. Ezzel az eszközzel csökkentheti a tolltolla mozgatására fordított időt. A 2 tolla az 1 forgó középponttal együtt mozog a 3 rúdon és a 4 pneumatikus henger 5 dugattyúján keresztül. Amikor a sűrített levegő belép a henger jobb oldali üregébe, a dugattyú balra haladva a tollat ​​a rúddal együtt a henger felé tolja. feldolgozás alatt álló munkadarab.

A 4. pneumatikus henger mereven van rögzítve a faroktesthez. A hajtás vezérlése a 6 elosztószeleppel történik.

A munkadarabok esztergagépeken történő feldolgozásához pneumatikus hárompofás tokmányokat használnak állítható pofákkal. Az állítható bütykök használata a különböző méretű munkadarabok megmunkálásának szükségességéből adódik. A bütykök (vagy bélések) gyakori átrendezése szükségessé teszi a csiszolást vagy csiszolást, ami természetesen megnehezíti az utánállítást, különösen a munkanap folyamán. ábrán látható. A 126-os kialakítás lehetővé teszi nemcsak a pofák beállítását a munkadarab alakjától vagy méretétől függően, hanem a tokmány gyors újrabeállítását is a bedolgozáshoz. központok A 2 patrontestben egy 1 tengelykapcsoló van, amely menettel van összekötve egy pneumatikus hajtórúddal. A három 3 emelőkar hosszú végei a tengelykapcsoló hornyába, rövidebbik pedig a 4 szán hornyába, 5 csavarokkal vannak összekötve a 6 bütykökkel. a bütyköknek pedig olyan felosztása van, amely lehetővé teszi a bütykök előre beszerelését. Amikor a tokmányt a középen végzett munkához állítják be, egy normál középpontú adapterhüvelyt helyeznek be a központi lyukba, és az egyik bütyköt meghajtóként használják.

Egyes esetekben célszerű a munkadarabokat vállakkal vagy karimákkal központosítani a rövid kemény ujjakon vagy a mélyedésekben, és a tengely mentén rögzíteni. ábrán. A 127. ábra vékonyfalú persely persely tengelyirányú rögzítésére szolgáló pneumatikus szerkezet kialakítását mutatja be. A persely az 1 testhez erősített 7 tárcsa mélyedésében van középre állítva, és a tengely mentén három, az 5 tengelyre szerelt 6 karral van rögzítve. A karokat a 2 csavarhoz csatlakoztatott rúd működteti, mozgatásakor a a 4 billenő a 6 karokkal együtt mozog, rögzítve a munkadarabot . Amikor a rúd balról jobbra mozog, a 2 csavar a 3 anyán keresztül oldalra mozgatja a 4 lengőkart a 6 karokkal. Az ujjak, amelyekre a 6 karok fel vannak szerelve, elcsúsznak a 7 tárcsa ferde hornyai mentén, és így a megmunkált munkadarab lecsatolásakor kissé felemelkednek (amint azt egy vékony vonal mutatja), lehetővé téve a megmunkált alkatrész kioldását és új munkadarabot. telepíteni kell.

A váll mentén történő rögzítés lehetővé teszi a külső és belső felületek feldolgozását.

A vállalatok cserélhető szorítókarokkal ellátott pneumatikus eszközöket is alkalmaznak, amelyek biztosítják a külső és belső kezelt felületek koncentrikusságát. Egy ilyen eszköz kialakítása az ábrán látható. A 128. ábra egy 5 ház, amelynek belsejében a 2 és 4 karok a csuklópántok tengelyeire vannak felszerelve. A karok rövid végei kinyúlnak, a hosszú végei pedig a 3 rúd téglalap alakú hornyába vannak beszerelve. A rúd menetes furatába egy 1 rúd van becsavarva, amely a pneumatikus henger rúdjához csatlakozik (az ábrán nem látható). ábra). A készülék testét a 6 persely a gép 7 előlapján központosítja.

Amikor az 1-es rúd a 3-as rúddal együtt jobbról balra mozog, a 2-es és 4-es karok rövid végei rögzítik a munkadarabot.

Olyan tokmányokat is használnak, amelyeknél a nyersdarabokat a feldolgozott alapokra szerelik fel. ábrán. A 129. ábrán a tokmány kialakítása látható, a munkadarab a központi furatba van beszerelve és a karimával van rögzítve. Rögzítéskor az 1 rudak végén ülő 3 bütykök kiemelkedéseikkel a 2 rúdra támaszkodnak, tehermentesítve a rudakat a hajlító erőktől. A megmunkált alkatrész lecsatolásakor a 3 bütykök az alsó külső nyúlványokkal 4 ráfekszenek a 2 rúdra, elengedve az alkatrészt, és az 5 belső kiemelkedésekkel lenyomják a rögzítőcsapról.

A tüskéken történő feldolgozáshoz különféle típusú táguló pneumatikus eszközöket használnak. ábrán. A 130. ábra egy hárompofás tágítótüske kialakítását mutatja. Ez egy 2 testből áll, öntöttvas menetes persellyel 3, amely a gép orsójára van csavarva. A munkadarabot három 4 bütyök rögzíti, amelyek 120°-os szögben helyezkednek el a tüsketest furataiban, és három ékkel ellátott 5 hüvely segítségével meghosszabbítják. A perselyt az 1 rúd mozgatja pneumatikus hajtásról. Cams 4 visszatér kezdő pozíció amikor a megmunkált alkatrészt rugógyűrűkkel oldja 6.

A pneumatikus hajtás orsó hátsó végére történő elhelyezésének fő hátránya a rúdanyag feldolgozásának képtelensége. ábrán. A 131. ábra a pneumatika kialakítását mutatja befogó tokmány, amely lehetővé teszi a munkadarabok feldolgozását egy rúdból, amely áthalad a géporsó furatain. Ennél a kialakításnál a sűrített levegő a géporsó hátsó végére szerelt elosztódobozon keresztül jut be. Légcsatorna felől elosztó szekrény a patronhoz két fémcsőben 1 található, amelyek a 2 cső hornyaiba vannak forrasztva.

A munkadarab rögzítésekor a sűrített levegőt a patron jobb oldali üregébe irányítják, mozgatva a 3 dugattyút a belecsavart 5 gyűrűvel. Ez a gyűrű a 6 bütyköket megnyomva a 4 hüvely kúpos felülete mentén mozgatja azokat. a munkadarab befogása. A feldolgozott rész fellazításához a sűrített levegőt a patron bal üregébe irányítják, a 3 dugattyút jobbra mozgatva, míg a 6 bütykök a 7 rugógyűrű hatására eltérnek.