A varrat nélküli padlók monolit bevonat, amely szintetikus kötőanyagból, cementből és töltőanyagokból áll. A tartósság és szilárdság növelése érdekében a padlók több rétegből készülnek, amelyek a padló szerkezeti elemei.
A szerkezet jellegétől függően a varrat nélküli padlók földszintre és mennyezetre vannak osztva.
Varrat nélküli padlóburkolatok készítéséhez polivinil-acetát- és polimercement kompozíciókat, valamint epoxi-, poliészter- és fenol-formaldehid polimereken alapuló polimerbeton kompozíciókat használnak.
A kompozíciók használata lehetővé teszi nagy statikus és dinamikus szilárdságú, kopásállóságú, sűrűségű és vegyszerálló bevonatok előállítását.
A kompozíciók gyártásának technológiájának egyszerűsége, valamint magának a padlónak a magas ipari szintje lehetővé teszi, hogy a varrat nélküli padlókat a legelőnyösebbnek tekintsék másokhoz képest.
A varrat nélküli bevonatok készítésének technológiája a következőket tartalmazza: összetétel kiválasztása, adagolás, adott konzisztenciára (mobilitás, keménység) való keverés.
A varrat nélküli padlóburkolatoknak meg kell felelniük a következő követelményeknek: a bevonat felületének simának kell lennie, észrevehető varratok és illesztések, érdesség, megereszkedés, üregek és szennyeződések nélkül; a bevonat színének egyenletesnek kell lennie a teljes padlófelületen és az elülső réteg vastagságán; a bevonat ne leváljon az alapról, ne repedjen meg vagy váljon le, amikor a kompozíciók megkeményednek és a padlót használják.
Polivinil-acetát bevonatok. A polivinil-acetát diszperzió alapján készült kompozíciókból készült padlók meglehetősen erősek és kopásállóak, szépek és higiénikusak, nem igényelnek nagy munkaerőköltségeket, és nagyon gazdaságosak az alacsony nyersanyagköltség és az egyszerű építési technológia miatt.
Az ilyen bevonat összetétele a következőket tartalmazza: polivinil-acetát diszperzió, fényálló pigment őrölt kvarchomok, víz.
A polivinil-acetát diszperzió (GOST 18992-80*) vinil-acetát vizes közegben iniciátor és védőkolloid jelenlétében történő polimerizációjának terméke. A padló burkolásakor a következő polivinil-acetát diszperzió márkákat használják.
Az SKS-65GP szintetikus latexet (GOST 10564-75*) butadién és sztirol 35:65 tömegarányú vízben történő együttes polimerizálásával állítják elő.
Töltőanyagok hozzáadásával csökkentik a kötőanyag-felhasználást, és szabályozzák a késztermékek fizikai és mechanikai tulajdonságait.
A legelterjedtebb töltőanyag a kvarc őrölt homok (GOST 9077-82), amelynek fajlagos felülete 200 m2/kg, térfogatsűrűsége 1200-1500 kg/m3.
Az N 005 szitán a maradék legfeljebb 20%, a páratartalom legfeljebb 2%.
A lágyítók csökkentik a polimer üvegesedési hőmérsékletét és növelik annak rugalmasságát. Vizes polimer diszperziókhoz DBP dibutil-ftalátot és DOP dioktil-ftalátot használnak. A sűrűség rendre 1050, illetve 980 kg/m3, átlátszó olajos folyadékok.
A polimer és a töltőanyag arányától függően a masztix polivinil-acetát kompozíciókat rugalmas bevonatokra (1:1), kemény bevonatokra (1:2) és salakbevonatokra (1:4) osztályozzák (55., 56. táblázat).
A polivinil-acetát masztix építési körülmények között, turbulens habarcs- és betonkeverőkkel készül. Az adagolás után a komponensek betöltése a következő sorrendben történik. Öntsük fel vízzel és töltsük be a diszperziót, keverjük 10-15 s-ig, adjunk hozzá pigmenteket és keverjük újra 10-15 s-ig. Ezután töltse be a töltőanyagot, és keverje addig, amíg homogén masszát nem kap. A masztixet 5 órán belül fel kell használni.
A varrat nélküli padlók építéséhez gyárilag készített kompozíciókat használnak (57. táblázat), amelyekhez csak keményítőt kell bevezetni a munkaterületen.
A polivinil-acetát bevonat felhelyezésének munkamenete (57. ábra): a helyiség alapos tisztítása és por eltávolítása; az alap szintezése; az esztrich vagy az alap csiszolása; felületi alapozás; monolitikus varrat nélküli kompozíció alkalmazása; bevonat kikészítés.
A kiegyenlítő és arcbevonatokat két, 1-1,2 mm vastag rétegben hordjuk fel. Minden következő masztixréteget csak az előző megszilárdulása után kell felhordani. Az elülső réteg színének meg kell egyeznie az alatta lévő réteg színével.
Rizs. 57. Vizes polimer diszperzió alapú tömör padlók
a – beton alatti rétegen esztrich mentén; b - a padlólemezen az esztrich mentén; c - a födémen; d - a padlólemezen egy hő- vagy hangszigetelő rétegre fektetett esztrich felett; 1 – bevonat; 2 - esztrich; 3 – hő- vagy hangszigetelő réteg; 4 - lapos felületű padlólap; 5 - egyenetlen felületű padlólap; b - alapozó talaj; 7 – beton alsó réteg
Rizs. 58. Xylolit és polivinil-acetát-cement-fűrészpor padlók
I - egyrétegű; II – kétrétegű; a- a földön; b - a födémen; c - a födémen egy hő- vagy hangszigetelő rétegre fektetett esztrich felett; 1 – egyrétegű bevonat; 2 - kétrétegű bevonat; 3 – esztrich; 4 - hő- vagy hangszigetelő réteg; 5 - padlólap; 6 – alapozó talaj; 7 - beton alsó réteg
A masztix felhordása a bejárati ajtókkal szemben lévő falról kezdődik.
A masztix felhordása során a felvitt réteg vastagságát szisztematikusan ellenőrzik egy mérőeszközzel. A bevonat teljesítményének javítása és megjelenésének javítása érdekében a masztix felhordása után 2-3 nappal PF-211 pentaftállakkkal vagy PF-170 pentaftállakk és olaj-gyanta lakk keverékével kell bevonni. 3:2-ből (kétszer).
Polimer cement bevonat. A polimer összetétel konzisztenciájától és a bevonatgyártási technológiától függően a polimer-cement bevonatok három fő típusát különböztetjük meg (58. ábra): öntött, speciális permetező fúvókákból szórással vagy palackozással készülő; palackozással előállított habarcs, amelyet kerámia burkolólapok felhasználására használnak megoldásként; beton, amelynek beépítése fektetőgépekkel történik.
A polimer-cement kompozíciókat nagy szilárdság, vízállóság, kopásállóság, fagyállóság és agresszív környezettel szembeni ellenállás jellemzi.
A polimer-cement bevonatok készítésekor a következő anyagokat használják: 400-nál nem alacsonyabb portlandcement, divinil-sztirol, SKS-65 latex, építési homok, márvány- vagy gránitforgács, kőliszt.
A P/C arány általában 0,15-0,2. Adalékanyagként finomszemcsés homokot (kevesebb, mint 0,63 mm), őrölt homokot és kőlisztet használnak.
A kompozíciók színezésére lúgálló ásványi pigmenteket használnak.
A polimer-cement kompozíciókba minimális mennyiségben vizet viszünk be, hogy merev, de könnyen lerakható keveréket kapjunk. A túlzott mennyiségű víz a készítmény szilárdságának csökkenéséhez és a bevonat repedéséhez vezet. A kompozíciók keményedésének felgyorsítása érdekében kalcium-kloridot vagy stabilizáló oldatot vezetünk be. A készítmények vízállóságának növelése érdekében ammónium-dikromátot adunk hozzá.
A céltól függően a befejező és az előkészítő polimer-cement kompozíciókat megkülönböztetik.
Előbbiek homlokburkolat, utóbbiak esztrich beépítésére és a felület teljes vagy részleges kiegyenlítésére szolgálnak.
A polimer-cement kompozíciók komponenseit 8-10 percig keverjük, és a kész keveréket 2 órán belül le kell fektetni. Az ajánlott bevonat vastagsága 20 mm.
A burkolatokat az alatta lévő rétegre vagy betonesztrichre, vagy vasbeton födémre kell felszerelni.
A keverék lerakása a bejárattal szemben lévő faltól kezdődik, és 2,5-4 m széles szakaszokban (csíkokban) történik, amelyeket vezetősínek és jelzőlámpák korlátoznak. A csíkban lévő keveréket a szabály szerint osztják el és fejlesztik. A felületet fém simítóval simítják.
A szilárdság megszerzése után a felületet három nap múlva le kell csiszolni. A csiszolás nedves módszerrel történik, a felületet megnedvesítve és durva homokkal szórva, amely szabad csiszolóanyagként szolgál és felgyorsítja a csiszolást. A munka két szakaszban történik - először durva szemcsés csiszolóanyagokkal, majd finom szemcsésekkel, amíg tiszta és sima felületet nem kapunk. Amikor a beton nedvességtartalma eléri a 4-6%-ot, a bevonatot UR-293, UR-294 lakkkal vonják be.
A polimerbeton bevonatokat olyan helyiségek padlóburkolatára használják, ahol nagy az emberek és a gumiabroncsokon közlekedő járművek. Polimer kötőanyagként vizes polimer diszperziókat használnak (általában PVA diszperziót vagy SKS-65 latexet) (59. ábra).
Finom adalékanyagként őrölt kvarchomokot (GOST 9077-82), durva adalékként pedig 5-10 mm szemcseméretű zúzott márványt és gránitot használnak.
Rizs. 59. Hőre keményedő gyanta alapú varrat nélküli bevonattal ellátott padlók
I - egyrétegű bevonattal; II – megerősített réteggel; III rugalmas és megerősített rétegekkel; a „földön; b - a födémen; c - a födémre hő- vagy hangszigetelő réteg fölé; 1 - bevonat; 2 - esztrich; 3 ~ födém; 4 - hő- vagy hangszigetelő réteg; 5 - alapozó talaj; 6 – alsó réteg; 7 - megerősített réteg; 8" rugalmas réteg
A polimerbeton bevonatok ajánlott összetétele tömeg szerint a következő: cement M400-1; víz - 0,25; zúzott kő - 2,6; homok - 1,4; polivinil-acetát diszperzió - 0,3; pigmentek - 0,05-0,1. A betonkeverék mobilitása 3-4 cm.
Az ilyen polimer betonok tulajdonságai: kopás nem több, mint 0,8 g/cm2, vízfelvétel legfeljebb 2%, lágyulási együttható 0,6-0,7 (PVA-diszperziós betonnál) és 0,8-0,9 (SKS-65 latexnél), nyomószilárdság - 25-30 MPa.
Ásványi fényálló szegmenseket használnak a bevonat színének kölcsönzésére.
A polimerbeton bevonatokat egy cementesztrichre helyezik, amelyet előzetesen megtisztítanak és 1:1 összetételű vízzel ellátott polivinil-acetát emulzióval alapoznak.
A betonkeveréket betonkeverőben készítik el. Először öntse bele a polimer cement diszperziót és a vizet, adjon hozzá szükséges mennyiségű száraz pigmentet, keverje össze 3-4 mm-rel és adjon hozzá cementet. Két-három perc további keverés után az aggregátumokat bevezetjük. Teljes keverési idő 8-10 perc.
A betonkeveréket a világítótorony rácsok közötti csíkokban juttatjuk az előkészített alapra, és kiegyenlítjük. A keverék lerakása a bejárattal szemben lévő faltól kezdődik. A lefektetett keverék felületének 5 mm-rel magasabbnak kell lennie a világítótorony lécénél. A lefektetett keveréket tömörítjük és elsimítjuk.
A betonbevonatok kopásállóságának növelésére különféle módszereket alkalmaznak a betonfelületek feldolgozására: a padlófelület csiszolása; a frissen lerakott betonfelület megszórása szilárd anyagokból készült porokkal; a betonfelület kezelése tömítőanyagokkal, amelyek közül a következő módszerek a leginkább alkalmazhatók:
a) szilikonosítás oldható üveggel,
b) furulyázás,
c) hidrofóbizálás; polimer anyagok (poliuretán, epoxi, poliészter és egyéb gyanták) alapú kopásálló filmbevonatok felhordása a beton felületére.
A legelterjedtebb módszer a felület speciális vegyületekkel való bevonása.
Xylolit bevonatok. A Xylolite olyan lakó-, köz- és ipari épületek padlóburkolatára szolgál, ahol nincs állandó nedvesedés a padlón és nincs kitéve agresszív közegeknek (sav, cukor stb.), amelyek elpusztítják a xilolitot. A xiolit padlók higiénikusak, tartósak, melegek és tűzállóak.
A xiolit erősítőanyagként működő fűrészpor és xilolit keverék, kötőanyagként használt maró magnezit és magnézium-klorid alapú. Oldat vagy lapok formájában használják.
A xiolit padlók fa, beton és cement-homok esztrichekre készülnek. Szilárdságuk legalább 7,5 MPa, páratartalom legfeljebb 5%, vastagságuk 20-40 mm.
A frissen lerakott réteg felületét barázdák vágják a xiolit bevonathoz való jobb tapadás érdekében.
A xiolit padlók lerakásának folyamatát azután hajtják végre, hogy a helyiségben a páratartalommal kapcsolatos összes munka befejeződött, 10 ° C-nál nem alacsonyabb hőmérsékleten.
A xylolit keverék elkészítéséhez a magnezitet, a pigmentet és a homokot alaposan összekeverjük, majd fűrészport adunk hozzá, és magnézium-klorid oldattal lezárjuk. A keverék mobilitása megfelel egy 2-2,5 cm-es szabványos kúp bemerítésének.
A xiolit bevonatok felhordása előtt a betonfelületet magnézium-klorid és marómagnezit oldatának keverékével (a keverék összetétele 4:1 tömegarány) alapozzuk.
A xiolit keveréket a projektben meghatározott vastagságú rétegben fektetik le, és 1,5-2 m széles sávokban végzik el. Ha tömörítéskor sok folyadék kerül ki a xilolit bevonatra, annak felületét száraz xilolit keverékkel meglocsoljuk. A felületet tömörítés után simítóval simítják. A simítást azelőtt be kell fejezni, hogy a xiolit keverék elkezd megkötni.
A padlók élettartamának növelése érdekében a kikeményedés után csiszolják (durva és végleges) és impregnálják lakkkal, valamint VL-278 polivinil-butált alapozóval. A padlók öntött anyaggal polírozhatók. A masztix összetétele tömegrészekben: paraffin-2; sípedár-1; kerozin-5.
Az ipari épületekben a xiolit padlókat időnként ásványolajba áztatott fűrészporral töröljük le. Havonta egyszer mossa le vízzel, majd száradás után kenje be ásványolajjal.
A fémszerkezetek és a xiolit bevonattal érintkező részek védve vannak a magnézium-klorid hatásától.
Mozaik (terraz) burkolatok. A mozaikburkolatokat elsősorban középületekben, előcsarnokokban, végcsarnokokban stb.
Ez a fajta bevonat a monolit padlókhoz tartozik, és számos pozitív tulajdonsággal rendelkezik: higiénia, nedvességállóság, tartósság.
A mozaik bevonat 20 mm vastag cement-homok rétegből és 20-25 mm vastag mozaik habarcs bevonatból áll.
A fő technológiai műveletek az aljzat előkészítése, erek beépítése, mozaikhabarcs készítés, bevonatok beépítése, mozaikbevonatok csiszolása, polírozása.
A mozaik burkolatokat általában egy beton alatti réteg fölé helyezik. A mozaikhabarcs elkészítéséhez egy előkeverőt kell betölteni a habarcskeverőbe.
Rizs. 60. Terasz padló
1 - beton előkészítés; 2 - homok 6 mm; 3 – cement előkészítés; 4 - cementhabarcs réteg; 5 – üveglécek; 6 - különböző színű terrazo
alaposan keverje össze a cementet megfelelő méretű pigmentekkel és morzsával, adjon hozzá megfelelő mennyiségű vizet és keverje öt percig. A mozaikhabarcs mobilitása a szerelés során nem több, mint 2-4 cm. A habarcs minősége nem lehet alacsonyabb 20 MPa-nál (60. ábra).
Az elválasztó erek 3-5 mm vastag üvegből, sárgarézből vagy polimer anyagokból készülnek. Az erek tetejét gondosan ellenőrizzük, és a tiszta padló szintjére helyezzük. A telepített vénákat mozaik keverékkel vagy cement-homok habarccsal rögzítik.
Az erek elrendezése során a mozaikkeveréket a világítótorony lécként használt erek mentén lefektetik, kiegyenlítik és tömörítik.
Beton és mozaik burkolatok simításakor cementtel történő szórása nem megengedett. A keményedés ideje alatt a mozaikbevonatot óvni kell a gyors kiszáradástól.
Három-hat nappal a mozaikburkolat lerakása után, amikor szilárdsága kizárja a márványforgácsolás lehetőségét, megkezdődik a simítás, csiszolás és polírozás.
A súrolás a mozaik bevonat csiszolóanyaggal való kezeléséből áll, a habarcsréteg eltávolítása érdekében.
Csiszolás - felületkezelés finomszemcsés csiszolóanyagokkal.
A súrolandó felületet vízzel megnedvesítjük és kvarchomokkal megszórjuk. A szegélyléceket polírozás előtt szerelik fel.
A mozaikpadló üzembe helyezése előtt a bevonatot masztixszal dörzsöljük.
Varrat nélküli bevonatok hibái.
1. A varrat nélküli bevonatok néha a megállapított időszak előtt összeomlanak (a bevonat leválása, repedések megjelenése) - a beton előkészítéséhez nem megfelelő szilárdságú vagy nagyszámú porszemcsét tartalmazó adalékanyagot használtak; a betonkeverék mobilitása nagyobb volt; helytelenül ajánlott víz-cement arány; a bevonat vastagságát nem választották meg eléggé, ami helyi károsodást okozott; a bevonat tapadása az alatta lévő réteghez megszakadt, ami a betonbevonat szilárdságának éles csökkenését okozta.
2. Kivirágzás megjelenése - sószennyeződések jelenléte az oldatban vagy az előkészítő rétegben.
3. A foltosodás a helytelen adagolás és az oldat elégtelen keverésének következménye.
4. Változás a mozaik bevonatban - gondatlan adagolás és a száraz keverék keverése.
Az önterülő varrat nélküli padlók monolit padlóburkolatok, amelyek mozgatható, önfolyó polimer tartalmú masztixből készülnek egy előzetesen előkészített alapra vagy esztrichre.
Az önterülő padlókat beltérben is használják; valamint a szabad levegőn. Az önterülő bevonatok típusát a mechanikai, kémiai, páratartalom és hőmérsékleti hatások intenzitásától függően kell kiválasztani.
Az önterülő padlók két fő csoportra oszthatók: cement-polimer és polimer.
Cement-polimer bevonatok
A cement-polimer bevonatok önterülő önterülő cement alapú keverékek frakcionált kvarchomok, polimer adalékok, felületaktív anyagok és pigmentek hozzáadásával.Az ilyen padlók felépítése meglehetősen egyszerű. A kiindulási készítmény vízzel való összekeverése után alacsony viszkozitású folyadékkeverék képződik, amelyet egy előzetesen előkészített és alapozott alapra kenünk, speciális spatulákkal eloszlatjuk a kívánt vastagság eléréséig, és tűhengerekkel óvatosan feltekerjük, hogy eltávolítsuk a magával ragadó levegőt.
A cement-polimer réteg átlagos vastagsága 6-8 mm.
Polimer padlók
A polimer önterülő padlók a következő tulajdonságokkal rendelkeznek:- nagy ellenállás a kopásállósággal szemben;
- nagy szilárdságú;
- higiénia;
- széles üzemi hőmérsékleti tartomány (-30 és +50°C között).
Az ilyen bevonatok könnyen javíthatók. A polimer kompozíciók tartóssága eléri a 10-15 évet.
A vastagság és a töltés mértéke alapján a polimer rendszereket a következőkre osztják:
- vékonyrétegű (legfeljebb 0,5 mm vastagságú alacsony töltésű rendszerek);
- önterülő (vastagság legfeljebb 4 mm, töltési fok térfogat szerint - legfeljebb 40%);
- erősen töltött (vastagság 8 mm-ig, töltési fok térfogat szerint - akár 85%).
Vékonyrétegű polimer bevonatok
A vékonyrétegű padló olcsó és meglehetősen gyakori. Az ilyen bevonatok vastagsága kicsi, ezért a padlók mechanikai terhelésének kicsinek kell lennie. Ellenkező esetben, ha karcolásokon és horzsolásokon keresztül éri el az aljzatot, az agresszív környezet tönkreteszi. Ebben az esetben különösen fontos az alap minősége (elsősorban szilárdság, egyenletesség és repedések hiánya).Önszintező rendszerek
Az önterülő padlók sima, fényes vagy matt felületükkel rendelkeznek, amelyek nagy szennyeződéstaszító tulajdonságokkal rendelkeznek, nagyon dekoratívak, higiénikusak és könnyen tisztíthatók.Vannak olyan rugalmas önterülő bevonatok, amelyek aszfaltra, fára és fémre alkalmazhatók. Ezek az úgynevezett „utcai” bevonatok, üzemi hőmérsékletük -3 és +45°C között van.
Erősen töltött polimer bevonatok
Az erősen feltöltött bevonatok tulajdonságaikban hasonlóak a polimerbetonhoz és a polimer oldatokhoz. Viszonylag vastag bevonatréteggel rendelkeznek (4-8 mm).A magas terhelésű padlókat nagy mechanikai terhelésű termelési és raktári területeken használják. Az erősen feltöltött rendszereknek gyakorlatilag nincs specifikus ellenjavallata.
Kötőanyagok típusai polimer önterülő padlókban
A gyanta típusától függően ezek a kompozíciók a következőkre oszthatók:- epoxi;
- poliuretán;
- akril (polimetil-metakrilát alapú);
- poliészter;
- polivinil-acetát (PVA emulzió alapú), amelyeket az alacsony vízállóság és a mechanikai szilárdság miatt jelenleg gyakorlatilag nem használnak, bár a 60-as években elsőként alkalmazták az önterülő padlók beépítését.
- zajtalanság;
- kémiai ellenállás;
- higiénia;
- könnyű gondozás.
Epoxi padlók
Az epoxi kompozíciókat (reaktív csoportokon alapuló) jelentős mechanikai igénybevételnek kitett tárgyakhoz használják. A minimális zsugorodás, az aljzathoz való nagy tapadás, a mechanikai szilárdság és a vegyi hatásokkal szembeni nagy ellenállás lehetővé teszi az epoxigyanták kötőanyagként történő használatát az ilyen padlók építéséhez. A legelterjedtebbek az epoxi kétkomponensű vízoldható kompozíciók.Az epoxi padlók szerelése több napot vesz igénybe, és az elvégzett műveletek számától függ. Minden munkát pozitív hőmérsékleten (általában nem alacsonyabb, mint 15°C) kell végezni.
Poliuretán alapú padlók
A poliuretán önterülő padlók ellenállnak a koptató, mechanikai és vegyi (különösen savak, olajok és benzin) hatásoknak. Az ilyen padlók nem csúszósak, ellenállnak a baktériumoknak és gombáknak, és szagtalanok.A poliuretán kompozit kompozíciók két-, néha háromkomponensű rendszerek, amelyek reaktív oligomereket, módosítókat és keményítőszereket tartalmaznak.
Poliészter gyanta padlóburkolat
A monolit padlóburkolatok (gyanta + finom kvarchomok) gyártására szolgáló poliésztergyanta alapú termékek kötési ideje több óra. A padló felülete kemény és száraz, így másnap sétálhat rajta és targoncát vezethet. Az ilyen padlókat fokozott higiénia jellemzi (nem termelnek port, környezetbarátak).Akril padlók
Az akrilmasszákat önterülő padlók készítésére használják olyan tárgyakhoz, amelyeknél a padló vegyszereknek lehet kitéve (különösen a savtartalmúak esetében).Az akril padlók gyorsan (2 óra) kötődhetnek, és zérus alatti hőmérsékleten is alkalmazhatók, ami az évszaktól függetlenül számos jelentős előnnyel rendelkezik ezeknek a bevonatoknak olyan helyzetben, amikor a beépítés időzítése a munka korlátozott. A bevonatok hősokknak és UV sugárzásnak is ellenállnak.
Az akril padlók hátrányai közé tartozik a szerelési munkák nagy bonyolultsága és az alacsony kopásállóság.
Polimer padlók
A polimer masszából készült padlóburkolatok leggyakrabban többrétegűek, a rétegek vastagsága általában 0,5-2 mm. Ha az ilyen kompozíciók fogyasztása 1 m 2 padlófelületre 0,3 l/m 2, akkor az ilyen padlót inkább festettnek, mint önterülőnek nevezhetjük.A dekoratívabbá tétel érdekében a felületi (lakk) rétegbe mozaikpelyheket helyeznek. A megrendelő kérésére kiválasztják a színt és az árnyalatot, és elkészítik a megfelelő mintát vagy díszt.
Önterülő padló technológia
Az alap előkészítése
Az aljzat előkészítése nagyon fontos a monolit padlóburkolatok tartóssága szempontjából, mert ha a legtöbb esztrich kis szilárdságú habarcsot tartalmaz, akkor a bevonóanyag tapadása az alaphoz megszakad, a bevonat kisebb ütések hatására tönkremegy.A monolit padlóburkolat felhelyezése előtt az esztrichet meg kell tisztítani a felső kis szilárdságú rétegtől. Az aljzatnak erősnek, sűrűnek és tisztának kell lennie. Mindenféle szennyeződést, zsíros olajfoltot, kopott és gyengén tapadó réteget mechanikusan távolítunk el, a felületet porszívózzuk. Ha ez nem történik meg, akkor a massza kiöntése után minden szennyeződés a felszínre úszik.
Az alapgitt fontos szerepet játszik Erre a célra az ATLAS kiegyenlítő keveréket használják.
A nedvszívó és erősen poros aljzatokat ATLAS UNI-GRUNT emulzióval alapozzuk, amely erősíti és stabilizálja azokat, valamint növeli a kiöntött massza tapadását az aljzathoz (ha az aljzatok erősen nedvszívóak, akkor kétszer alapozzuk).
A felszín szintjét és a vízszintestől való eltérést 2 méteres, vízszintmérővel ellátott rúddal, vízszintmérővel, építőlézerrel ellenőrzik.
A régi padlót zsíroktól, olajoktól és egyéb szennyeződésektől lemossák (ML festőoldat). A betonragasztó eltávolítása csiszolással vagy savas mosással történik (RKL beton és mészmosó oldat).
A burkolatokat gyakran cementesztrich alapra helyezik. A cement-homok habarcsot textolap munkalappal ellátott spatulával hordjuk fel, a gitt teljes vastagsága nem haladja meg a 2 mm-t. Az esztrich felületén lévő sérülések kijavításakor az egyes területeket ipari porszívóval alaposan meg kell tisztítani a portól (feldolgozóból származó tömlőből fújva vagy kefével söpörve).
A gittréteg megszilárdulása után az alapot karborundum kővel (csiszológéppel) lecsiszoljuk és megtisztítjuk a portól. Aztán alapoznak. Az alapozó rögzíti az alap felső rétegét, megköti az alap pórusaiban található porszemcséket, és erősebb kapcsolatot biztosít a padlófólia és az alap között. Az alapozót szórópisztollyal vékony, egyenletes rétegben hordjuk fel, elkerülve a tócsák kialakulását.
A massza kiöntése előtt beállítjuk a rétegvastagság kezdeti szintjét (2-10 mm) az alap kiálló egyenetlenségeitől függően.
A száraz keveréket részletekben tiszta vízbe öntjük (a víz mennyiségét előre megmérjük), és néhány percig alaposan dagasztjuk, amíg a keverék homogén állagot nem kap. A kiöntés 5 perccel a keverés után használatra kész. Ez az idő szükséges ahhoz, hogy a levegő behatoljon a tömegbe és kémiai folyamatokat indítson el.
Az alapozó megszáradása után az előkészített alapra egy kiegyenlítő masztixréteget kell felhordani (az első művelet a padló kitöltésére).
Az elkészített masszát az egyik faltól kiindulva, fokozatosan mélyebbre kerülve a helyiségbe (a kijárat felé) öntjük. Kösse össze a következő adagokat legkésőbb 10 percen belül. Ezután a masszát ki kell egyenlíteni.
A padló második (elülső) rétegét a szárított elsőre kell felhordani. A második rétegben a masztix zsírosabb a gyorsabb érés érdekében, 12-25°C-os levegőhőmérsékleten jó szellőzést kell biztosítani. 5-7 napon belül üzembe helyezhető. A vízben oldódó kompozíciók keményedés után nem oldódnak vízben.
A padlóburkolat végső művelete a lakkozás. Az első alkalommal a lakkozás akkor történik, amikor a masztix megszárad (kemény lesz), a második alkalommal - teljesen, a dekoratív töltőanyaggal - „forgácsokkal” együtt - egy nap múlva. A lakk tartós hidrofób filmet képez, amely meggátolja a nedvesség behatolását és a különféle törmelékek benyomódását a padlóburkolatba.
Az epoxigyanták nagy szilárdsági tulajdonságokkal rendelkeznek, amelyeket a rajtuk alapuló anyagoknak adnak át.
Éves padlókopás mm-ben:
- epoxi masztix és lakkok - 0,1-0,15;
- poliészter - 0,15-0,2;
- poliuretán - 0,05-0,1.
- lakóépületek - 2-2,5 mm;
- középületek - 2,6-3 mm.
"Meleg" monolit padlók
A "Resan", "Daxpol" cégek módosított xiolit kompozíciókat kínálnak alacsony hőelnyelő ("meleg"), elektromos, robbanás- és tűzálló monolit padlók beépítéséhez. Magnézium kötőanyag és zúzott fahulladék felhasználásával készült. A magnézium kötőanyag alapú műkő magas vízállóságát adalékanyag hozzáadásával és a padlófelület speciális lakkal való bevonásával érik el. A száraz keverékeket zsákokban szállítják a fogyasztóknak, és speciális magnézium-klorid alapú oldattal lezárják.A Dalmex (Moszkva) által gyártott monolit bevonatok magas antisztatikus tulajdonságokkal rendelkeznek. Az ilyen padlókat olyan helyiségekben helyezik el, ahol a statikus elektromosság jelenléte elfogadhatatlan (a gáz-levegő keverékek felrobbanásának veszélye a statikus elektromosság kisüléséből, a számítógépes berendezések működésének meghibásodása, az elektronika gyártása során).
Az antisztatikus padlóburkolatok grafit töltőanyagon készülnek, rézpor vagy grafitszálak hozzáadásával a felső réteghez. A rézfóliát a polimer réteg belsejébe helyezik, és a külső földhurokhoz csatlakoztatják.
Hibák az önterülő padlók felszerelésében
Az önterülő padlók telepítésének hibái a következők:- hámlás;
- alacsony ellenállás a benyomódással szemben;
- szemcsék a felszínen;
- a film lehúzása;
- réteg színének eltérése;
- repedések a lemezek illesztésein;
- érdesség narancshéj vagy libabőr formájában;
- masztix fehérítése;
- a bevonat hosszú nem keményedése.
Javítás: emeld fel a fóliát, hámozd le és ragaszd.
Szemcsék a felszínen szennyezett vagy tisztítatlan eszközök használatából eredhet.
Javítás: csiszolókoronggal simítsa el a felületet és vigyen fel új réteget.
A bevonófilm leválása, repedések jelennek meg rajta, ha a masztixet nedves vagy poros alapra vagy vastag rétegben vitték fel.
Javítás: távolítsa el a tönkrement fóliát, gitt és hordjon fel bevonatot.
Az érdesség megjelenése Narancsbőr vagy libabőr formájában jelenhet meg, ha túl viszkózus és nem jól folyó masztixet használunk, vagy ha vékony rétegben hordjuk fel a bevonatot.
Javítás: csökkenti a masztix viszkozitását és növeli a rétegét.
Fehérítés előfordulhat a bevonat felületén. Ez akkor fordul elő, ha a masztix túl folyékony volt, és rétegvesztés történt, vagy a ürítőtartályban lévő masztix maradékát használták fel.
Javítás: készítse elő a kívánt viszkozitású pasztát.
Hosszan megkötetlen padlófelület a következő esetekben lehet: nincs szellőzés, az adagolás megsérti, a helyiség levegő hőmérséklete alacsony.
A cement-homok esztrich beton nedvességtartalma (R összenyomva = 15-20 MPa) nem haladhatja meg a 4%-ot. A páratartalom a következőképpen ellenőrizhető: egy 1 m2-es polietilén fóliát szorosan rögzítenek a padlóhoz, és ha egy nappal később a fólia alatti padló elsötétül, az azt jelenti, hogy az alap még túl nedves ahhoz, hogy masszával vagy oldószerrel lefedje. alapú kompozíció.
Beton és habarcs mosásakor használja az RKL készítményt, amelyet vízzel 1: 5 arányban kell hígítani. Ezt követően az oldatot öntözőkannából szórással vagy ecsettel egyenletesen felviszik a padlóra. A buborékolás befejezése után (körülbelül 10 perc elteltével) a padlót vizes ML-oldattal (1:20) leöblítjük, majd egy utolsó öblítést vízzel.
Az önterülő padlók gondozása
Annak érdekében, hogy az önterülő padlók sok éven át megőrizzék kiváló dekoratív és teljesítménybeli tulajdonságaikat, megfelelő karbantartást kell végezni. A padlótisztítás gyakoriságát és intenzitását a szennyeződés mértéke határozza meg. Különös figyelmet kell fordítani a padló azon területeire, amelyek a legnagyobb terhelésnek vannak kitéve.Az alapellátás egy vékony védőfólia felhordása a bevonatra, amely megvédi a szennyeződésektől, karcolásoktól és egyéb sérülésektől. Használat közben a fólia elhasználódik, helyreállításra szorul.
A padló szennyezettségének mértékétől függően a tisztítást naponta vagy hetente, manuálisan vagy mechanikusan végezzük.
Az új védőréteg helyreállítása a régi maradványok eltávolítása és a padló alapos tisztítása után történik.
Az alapos tisztítást 3-6 havonta egyszer vagy szükség szerint végezzük. Ehhez használjon speciális erős tisztítószer oldatát. A foltok, a saroknyomok és a ragasztófoltok vízzel hígítás nélkül, ugyanazzal a termékkel távolíthatók el, mint az alapos tisztításhoz.
2019-07-05T21:19:02+03:00
Mint tudják, a betonesztrich egészen a közelmúltig a legnépszerűbb maradt a padlóburkolatok szervezésekor. Szükség esetén kerámia csempével vagy más anyaggal díszítették. De hiányosságaik miatt már nem felelnek meg a padlóburkolatokkal szemben támasztott követelményeknek. Az önterülő varrat nélküli padló viszont szinte minden hátránytól mentes. Ezenkívül a bevonat helyes megválasztásával felfedi minden pozitív tulajdonságát. Ezt a bevonatot egyenletes rétegben fektetik le varratok és technológiai lyukak nélkül, kemény, sima felületet képezve, amely a polimerek megválasztásától függően további tulajdonságokkal rendelkezik. Nálunk egyébként telefonon vagy levélben is rendelhet.
Önterülő padlók összetétele
Varrat nélküli padló: típusok és osztályozás
A felhasznált polimer komponensek alapján a varrat nélküli padlókat négy fő csoportra osztják, amelyek saját tulajdonságaikkal rendelkeznek. Ezért a telepítés előtt meg kell ismerkednie a jellemzőikkel, és a leghatékonyabb összetételt kell használnia.
Az önterülő padlót tökéletesen egyenletes rétegben fektetik le, varrások, technológiai lyukak és egyéb hibák nélkül
- epoxi alapú önterülő padlók kiválóan tapadnak a beton alaphoz, nagy szilárdsággal és kopásállósággal rendelkeznek. Ez lehetővé teszi nehéz berendezések beltéri használatát;
- önterülő akril padlók metil-metakrilát alapúak, nem lépnek kölcsönhatásba a legtöbb savval és lúggal. Ezenkívül közömbösek az üzemanyagokkal és olajokkal szemben, ezért széles körben használják vegyipari vállalkozások gyártóműhelyeiben, garázsokban és benzinkutakban. A varratok hiánya megakadályozza az agresszív közeg felszívódását a kiömlések során, és elősegíti azok gyors semlegesítését;
- poliuretán önterülő padlók A nagy szilárdság mellett megtartanak némi rugalmasságot is. Széles körben használják az iparban összetett és nehéz technológiai berendezésekkel, amelyek a vibrációt továbbítják a padlóburkolatra;
- önterülő poliészter bevonatok- Ez egy környezetbarát készítmény. Megszilárdulásakor pormentes és tartós bevonat képződik, amely sikeresen ellenáll az ütési terheléseknek és a nyomóerőknek.
Az önterülő padlók érdekes szerkezetűek a különböző frakciók és színű kvarchomok jelenléte miatt. A padló varratmentes szerkezete csiszolás és polimer lakkkal történő kezelés után mutatható ki legjobban.
Monolit varrat nélküli padlók A polimer anyagokból gyártott termékek a leghigiénikusabbak és legkényelmesebbek a használat során, valamint nagy kopásállósággal rendelkeznek.
A varrat nélküli padlók létrehozására szolgáló kompozíciók polimerek, töltőanyagok és cement alapján készülnek (polimer-cement kompozíciókhoz). Az alapanyagoktól függően a varrat nélküli padlók három típusra oszthatók: polivinil-acetát, polimer cement és polimer beton. A kompozíciók konzisztenciája lehet műanyag, amelyet fektetőgépekkel vagy vibrációs eszközökkel fektetnek le, és ömlesztett, amelyeket szórással vagy öntéssel alkalmaznak; cél szerint - az elülső réteghez, az esztrichhez és a gittréteghez. Minden típusú monolit padló összetételének biztosítania kell a sima felület elérését, hézagok, megereszkedés, üregek vagy érdesség nélkül az egész területen, egyenletes színnel. Használat közben a bevonat nem leválhat az alapról, nem repedhet meg vagy leválhat.
A polivinil-acetát masztixből és polimer-cement kompozíciókból készült varrat nélküli padlóburkolatokat lakó-, köz- és ipari épületekhez és építményekhez használják. A polivinil-acetát kompozíciókat nem használják magas páratartalmú helyiségekben, valamint ipari épületekben, ahol lehetséges sokkterhelés vagy nagy teherbírású szállítás. Az építőipari gyakorlatban leginkább a polivinil-acetát masztixokat és a polimer-cement kompozíciókat használják.
A polivinil-acetát masztixból készült varrat nélküli padlók egy vagy két rétegben készíthetők. Jól előkészített, sík felületre egyrétegű önterülő bevonat kerül felhelyezésre 1,5...2 mm vastagságban. A forgalom intenzitásától és a padló üzemi körülményeitől függően a burkolóréteg vastagsága 4 mm-re növelhető. Ha az alap állapota nem megfelelő, 3...4 mm vastagságú kétrétegű bevonatokat alkalmazunk.
A modern építőanyag-piacon tekercs anyagok különböző típusú cölöpburkolatok és linóleumok képviselik. Az ilyen típusú bevonatokat széles körben használják irodai, lakó- és más hasonló, alacsony forgalmú helyiségekben.
A linóleumok (latinul linum - vászon, oleut - olaj) a 19. század közepén keletkeztek Angliában. Ezután linóleumot kaptak úgy, hogy parafa lisztből és természetes szárítóolajokból álló, erősen töltött pasztát vittek fel egy szövetalapra. Ez volt az úgynevezett természetes linóleum, amelyet a 20. század közepére felváltott a polivinil-klorid (PVC) alapú linóleum.
Jelenleg Nyugat-Európa újra elkezdett természetes alapanyagokból készült linóleumot gyártani. Ez az anyag kis mennyiségben is megtalálható építőipari piacunkon. A különféle típusú linóleumok nagy része lágyított PVC-ből készül.
A linóleumok széles színválasztékban, változatos mintázattal készülnek, mind talp nélkül, mind talpon (beleértve a hő- és hangszigetelést is). A hő- és hangszigetelő alapon lévő linóleum közvetlenül az esztrichre fektethető, közbenső rétegek felhelyezése nélkül. A linóleum panelek szélessége akár 4 m is lehet. Minél szélesebb a linóleum panel, annál kevésbé valószínű, hogy az egyes panelek találkozásánál kialakuló varrás „a legláthatóbb helyre” kerül a helyiségben.
A linóleum elasztikus, meglehetősen szép és könnyen karbantartható padlóburkolatot biztosít, de a lerakáshoz sima, egyenletes és tartós alapot igényel. Nem használhat közönséges linóleumot olyan helyiségekben, ahol nagy a forgalom; ebben az esetben gyors kopás és a bevonat megjelenésének elvesztése következik be, amit tévesen magának a linóleumnak az alacsony minőségének tulajdonítanak.
