Adapter alkatrész a gépészetben. Szerszámgép tervezése az „adapter” alkatrész gyártási technológiai folyamatának esztergálási műveletéhez

Különböző alakú alkatrészek használata nélkül lehetetlen.

Adapterek szükségesek a műanyagról fémre való átálláshoz, valamint a különböző átmérőjű csőanyagok csatlakoztatásához.

A csőadapterek olyan csatlakozóadapterek, amelyek segítenek a csőrendszer helyes és megbízható összeszerelésében. Az ilyen elemek a műanyagról a fémre való átmenetre szolgálnak (adapterek), különböző átmérőjű csőanyagok összekapcsolására, valamint a csővezeték szükséges forgási szögének és elágazásának biztosítására. A szerkezeti részeket az újkeletű angol „fittings” kifejezésnek is nevezik.

A modern szerelvények segítségével bármilyen bonyolultságú csővezetékrendszer összeállítható minimális idő és erőfeszítéssel. Egyes adapterek csak kézzel csatlakoztathatók. Ez a csatlakozási módszer nem kevésbé megbízható, mint bármely más, és még nagynyomású csövekhez is használható.

Adapterek felszerelése műanyag csövekhez

A csővezeték műanyag adaptereit a csövek összetétele alapján kell kiválasztani. Lehetnek:

• polietilén;
• polipropilén;
• polivinil-klorid.

A műanyag adapter szerelvények felszerelése különböző módon történik. Ehhez nincs szükség terjedelmes berendezésekre és csővezeték-munkások csapatára. A csatlakozás típusa a polimer típusától, a csőátmérőtől és a csővezeték céljától függ. Gyakran előfordul, hogy az idővel elkorhadt csővezetékszakaszt műanyag csőre kell cserélni. Ezután csatlakozásra lesz szüksége az öntöttvas/acél és a polimer csövek között. Adapterek jönnek a segítségre. A csatlakozáshoz szüksége lesz:

1. Kombinált adapter fém menetes résszel (többnyire sárgaréz) és polimer foglalattal, gumitömítéssel.
2. Két állítható csavarkulcs.
3. Teflon szalag (kóc).

A műanyag csövek felszerelése egy aljzatban történik, aminek köszönhetően kiváló minőségű homogén varrat érhető el.

A régi cső cseréje nagyon gyorsan megtörténik. Először a fém csővezeték csatlakozóját le kell csavarni a kívánt helyen. Ehhez használjon két állítható csavarkulcsot. Az egyik kulccsal fogja meg a tengelykapcsolót, a másikkal pedig a fémcsövet. Ha a csatlakozás nem alkalmas, akkor speciális, fokozott behatolási fokú kenőanyaggal (Unisma-1, Molykote Multigliss) kell kenni.

A következő szakaszban, amikor a régi csövet lecsavarják, a menetes csatlakozásokat két-három fordulattal teflonszalaggal lezárják. Ez a kis óvintézkedés segít megelőzni a további szivárgásokat. Az utolsó lépés az adapter telepítése. Óvatosan, túlhúzás nélkül húzza meg az adaptert, amíg ellenállást nem érez.

A fémnek és a polimernek eltérő tágulási együtthatója van a hőmérséklet-ingadozások során, ezért nem ajánlott műanyag menetes adaptereket használni a fém elemeken. Melegvíz-ellátó és fűtési rendszerekben fém szelepekkel, mérőkkel való csatlakozáshoz érdemes műanyag házas, gumitömítésű, adapteres sárgaréz csatlakozókat használni.

Az adapterek osztályozása

Az adapterek a következők:

• tömörítés;
• elektromos hegesztett;
• karimás;
• csavarmenetes;
• csökkentés.

A csatlakozás típusa a polimer típusától, a csőátmérőtől és a csővezeték céljától függ.

A kompressziós adapter a műanyag vízcsövek krimpelő csatlakozóeleme. Az ilyen szerelvényeket a csővezetékrendszer bekötésére is használják. A műanyag kompressziós alkatrészek akár 16 atm nyomást is kibírnak. (63 mm-ig) és magas hőmérsékleten. Nincsenek kitéve mészlerakódásoknak, rothadásnak és egyéb biológiai és kémiai hatásoknak. Szabványos átmérőben gyártva. Olyan alkatrészeik vannak, mint egy fedőanya, egy polipropilén test, egy polioximetilén szorítógyűrű és egy préselhető hüvely.

A tömörítő adapter beszerelése

1. Lazítsa meg a hollandi anyát és távolítsa el.
2. Szerelje szét a szerelvényt alkatrészeire, és helyezze őket a műanyag csőre ugyanabban a sorrendben.
3. Illessze be a csövet határozottan a szerelvénybe, amíg teljesen meg nem áll.
4. Húzza meg az adapter anyáját egy univerzális kulccsal (a csavarkulcsot általában a szerelvényekkel együtt árusítják).

A modern vízvezeték-piac ma nem szétválaszthatóakat kínál, de még mindig nehéz megmondani, melyik a jobb.

A kompressziós idom beépítésekor a csövön préselő elemet alakítanak ki, amely szoros kapcsolatot hoz létre. A rögzítőgyűrű, a szerelvény fő része, lehetővé teszi, hogy az összekötő egység ellenálljon a hatalmas axiális terheléseknek és rándulásoknak. Megakadályozzák a víz vibrációja által okozott spontán feloldódást. Ezért nem kell folyamatosan meghúznia egy laza anyát.

A menetes adapter egy szétszerelhető csővezeték elem, amelyet többször használnak. A menetes szerelvények lehetnek külső vagy belső menetesek. Az ilyen szerelvényeket azokra a helyekre kell beépíteni, ahol további beépítésre, a csővezetékrendszer szétszerelésére és egyéb olyan munkákra lenne szükség, amelyek a rendszer szétszedhetetlensége esetén lehetetlenek lennének.

A menetes adapterekhez nincs szükség speciális felszerelésre a telepítés során. Ugyanakkor szoros kapcsolatot hoznak létre, megakadályozva a víz vagy a gáz szivárgását a műanyag csővezetékekből. A megbízhatóbb tömítés érdekében ezenkívül FUM szalagot használnak, amelyet az anya csavarozásának irányába tekernek a menetre.

A ZNE lehetővé teszi a polietilén csővezetékek gyors telepítését olcsóbb hegesztőberendezések használatával az elektrofúziós hegesztéshez.

Az elektromos hegesztett adapter (EWA) egy beépített elektromos fűtőtesttel ellátott összekötő elem, amelyet különböző átmérőkre terveztek. Az adapterbe épített fűtőspirál megolvasztja a műanyagot a csőcsatlakozásnál, és monolitikus kapcsolatot hoz létre.

Az elektromos hegesztő adapter felszerelése nem igényel különleges készségeket. Az elektrofúziós hegesztés minősége kevéssé függ a munkát végző személytől, ami a gépi hegesztésről nem mondható el.

Elektromos hegesztő adapter beszerelése

A rögzített részeket gondosan összeillesztik és a szükséges helyeken összeillesztik. Az elektromos áramot beépített elektromos fűtőtesteken vezetik át. Az elektromosság hatására a spirál felmelegszik, és a műanyag síkok viszkózussá válnak. Az eredmény egy monolitikus vegyület molekuláris szinten.

Az elektromos hegesztő adapterek beszerelésekor a következő általános követelményeket kell betartani:

• a hegesztendő elemeknek azonos kémiai összetételűnek kell lenniük;
• felületek zsírtalanítása és alapos tisztítása;
• mechanikus tisztítás szerszámokkal;
• természetes hűtés.

A szakértők tanácsa szerint jobb nyitott fűtőspirállal rendelkező ZNE adaptereket használni. A műanyag csöveknek mélyen be kell menniük a szerelvénybe, és a hegesztési zóna maximális hosszúságú lehet.

Karimaadapter vagy kompressziós karima

Ez egy levehető csatlakozóelem, amely állandó hozzáférést biztosít a csővezeték szakaszhoz. A csatlakozó egységet két karima és azokat megfeszítő csavarok segítségével alakítják ki. Fémelemekre átlépő műanyag csöveknél leggyakrabban szabad formájú karimákat használnak egyenes vállon támasztó ponttal, vagy univerzális ékcsatlakozást formázott karimákkal.

A beszerelés előtt meg kell vizsgálni a karimarészt, és azonosítani kell az összes bevágást és sorját, amely károsíthatja a polimer csövet. Ezután lépésről lépésre létrejön a kapcsolat:

• a csöveket szigorúan derékszögben vágják;
• a szükséges méretű karimák fel vannak szerelve;
• gumitömítést helyeznek fel (a tömítés nem nyúlhat túl 10 mm-nél nagyobb mértékben a csővágáson);
• mindkét karimagyűrű rácsúszik a gumitömítésre és össze van csavarozva.

Az ilyen karimák biztosítják a csővezeték szerkezetének tömítettségét és szilárdságát. Könnyen gyárthatók és kényelmesen telepíthetők.

A redukciós adapter egy összekötő elem. Ez a szerelvény menetes, és gyakran olyan szerelvényekbe szerelik be, amelyek a csövet mérőkkel és egyéb elosztó berendezésekkel összekötik.

A műanyag csövek nem szerelhetők csővezetékrendszerbe nagy szerelvénykészlet nélkül. Ezeknek a szerkezeti elemeknek a sokfélesége elképesztő. Nehéz azonnal kitalálni, hogy mi az. Ezért a csővezeték összeszerelése előtt alaposan tanulmányozza át a teljes gazdag választékot, és csak azt válassza ki, amire szüksége van. Nagyon gyakran előfordul, hogy egy szerencsétlen mesterember, aki úgy dönt, hogy csöveket cserél, egy rakás felesleges alkatrészt kap otthon. Itt az ideje, hogy saját maga nyisson vízvezeték-szerelő üzletet!

Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Diákok, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik a tudásbázist tanulmányaikban és munkájukban használják, nagyon hálásak lesznek Önnek.

Bevezetés

1. Technológiai rész

1.3 A technológiai működés leírása

1.4 Használt berendezések

2. Számítási rész

2.1 A feldolgozási módok kiszámítása

2.2 A szorítóerő számítása

2.3 Hajtásszámítás

3. Tervezési rész

3.1 A készülék kialakításának leírása

3.2 A készülék működésének leírása

3.3 Az eszközrajz műszaki követelményeinek kialakítása

Következtetés

Bibliográfia

melléklet (összeállítási rajz specifikáció)

Bevezetés

A technológiai alap a legfontosabb tényező a műszaki haladás sikeres megvalósításában a gépészetben. A gépészet fejlődésének jelenlegi szakaszában biztosítani kell az új típusú termékek gyártásának gyors növekedését, megújulásuk felgyorsítását és a gyártás időtartamának csökkentését. A munkatermelékenység növelésének feladata a gépiparban nem oldható meg csak a legfejlettebb berendezések üzembe helyezésével. A technológiai berendezések használata elősegíti a munkatermelékenység növelését a gépiparban, és a termelést az intenzív eljárási módszerek felé orientálja.

A technológiai berendezések fő csoportját a mechanikus összeszerelés gyártására szolgáló eszközök alkotják. A gépészetben az eszközök a technológiai berendezések segédeszközei, amelyeket a feldolgozási, összeszerelési és ellenőrzési műveletek végzésekor használnak.

Az eszközök használata lehetővé teszi: a munkadarabok feldolgozás előtti jelölésének megszüntetését, pontosságának növelését, a munkavégzés termelékenységének növelését, a termelési költségek csökkentését, a munkakörülmények megkönnyítését és biztonságának biztosítását, a berendezések technológiai képességeinek bővítését, a többgépes karbantartás megszervezését. , műszakilag megalapozott időszabványokat alkalmaz, csökkenti a termeléshez szükséges dolgozók számát.

Hatékony módszerek, amelyek felgyorsítják és csökkentik az eszközök tervezését és gyártását, az egységesítés, a normalizálás és a szabványosítás. A normalizálás és szabványosítás az eszközök létrehozásának és használatának minden szakaszában gazdaságos hatást biztosít.

1. Technológiai rész

1.1 Az alkatrész célja és leírása

Az „Adapter” rész arra szolgál, hogy az elektromos motort a hajtóműházhoz csatlakoztassa, és megvédje a motor tengelyének és a sebességváltó tengelyének találkozását az esetleges mechanikai sérülésektől.

Az adaptert a 62h9 átmérőjű, sima hengeres felületű lyukba kell beszerelni a sebességváltó házába, és négy csavarral kell rögzíteni 10+0,36 átmérőjű furatokon. A 42Н9 furatba mandzsetta van beépítve, és szükség esetén négy 3+0,25 átmérőjű lyuk szolgálja annak szétszerelését. Egy 130H9 átmérőjű furat a villanymotor összekötő karimájának, a 125-1 átmérőjű horony pedig a villanymotort az adapterrel összekötő csúszóperem beépítésére szolgál. A 60+0,3 átmérőjű furatban találhatók a tengelykapcsolók, két 30x70 mm-es horony pedig a tengelykapcsolók rögzítésére, beállítására szolgál.

Az adapter rész 20-as acélból készült, amely a következő tulajdonságokkal rendelkezik: Acél 20 - karbon, szerkezeti, jó minőségű, karbon? 0,20%, a többi vas (részletesebben a 20-as acél kémiai összetételét az 1. táblázat, a mechanikai és fizikai tulajdonságait pedig a 2. táblázat tartalmazza)

1. táblázat A szén szerkezeti acél kémiai összetétele 20 GOST 1050 - 88

A szénacél a szénen kívül mindig tartalmaz szilíciumot, mangánt, ként és foszfort, amelyek eltérő hatással vannak az acél tulajdonságaira.

Az acélban lévő maradandó szennyeződések általában a következő határértékeken belül vannak (%): szilícium 0,5-ig; kén legfeljebb 0,05; mangán 0,7-ig; foszfor 0,05-ig.

b A szilícium- és mangántartalom növekedésével az acél keménysége és szilárdsága növekszik.

b A kén káros szennyeződés, törékennyé teszi az acélt, csökkenti a hajlékonyságot, a szilárdságot és a korrózióállóságot.

b A foszfor hideg ridegséget ad az acélnak (törékenység normál és alacsony hőmérsékleten)

2. táblázat Az acél mechanikai és fizikai tulajdonságai 20 GOST 1050-88

y VR - ideiglenes szakítószilárdság (szakítószilárdság

nyújtva);

y t - folyáshatár;

d 5 - relatív nyúlás;

a n - ütési szilárdság;

w - relatív szűkület;

HB - Brinell keménység;

g - sűrűség;

l - hővezető képesség;

b - lineáris tágulási együttható

1.2 Alkatrész (útvonal) gyártásának technológiai folyamata

Az alkatrész feldolgozása a következő műveletekkel történik:

010 Esztergaművelet;

020 Esztergaművelet;

030 Esztergaművelet;

040 Marási művelet;

050 Fúrási művelet.

1.3 A technológiai működés leírása

030 Esztergaművelet

Élesítse a felületet a kontúr mentén

1.4 Használt berendezések

Gép 12K20F3.

A gép paraméterei:

1. A megmunkálás alatt álló munkadarab legnagyobb átmérője:

ágy felett: 400;

féknyereg felett: 220;

2. Az orsólyukakon áthaladó rúd legnagyobb átmérője: 20;

3. A megmunkált munkadarab maximális hossza: 1000;

4. Menetemelkedés:

metrikus 20-ig;

hüvelyk, szálak száma hüvelykenként: - ;

moduláris, modul: - ;

5. Menetemelkedés:

hangmagasság, hangmagasság: - ;

6. Orsó fordulatszáma, ford./perc: 12,5 - 2000;

7. Orsó fordulatszámok száma: 22;

8. A féknyereg maximális elmozdulása:

hosszanti: 900;

keresztirányú: 250;

9. Féknyereg előtolás, mm/ford (mm/perc):

hosszanti: (3 - 1200);

keresztirányú: (1,5 - 600);

10. Betáplálási szakaszok száma: B/s;

11. A féknyereg gyors mozgásának sebessége, mm/perc:

hosszanti: 4800;

keresztirányú: 2400;

12. A főhajtó villanymotor teljesítménye, kW: 10;

13. Teljes méretek (CNC nélkül):

hossz: 3360;

szélesség: 1710;

magasság: 1750;

14.Súly, kg: 4000;

1.5 A munkadarab műveletre alapozásának sémája

1. ábra - alkatrész elhelyezkedési diagram

A felület - beépítés három referenciaponttal: 1,2,3;

B felület - kettős vezető két támasztóponttal: 4.5.

2. Számítási rész

2.1 A feldolgozási módok kiszámítása

A feldolgozási módokat két módszer határozza meg:

1. Statisztikai (a táblázat szerint)

2. Analitikai módszer empirikus képletekkel

A vágási módok elemei a következők:

1. Vágásmélység - t, mm

ahol di1 az előző átmenetnél kapott felület átmérője, mm;

a felület di-átmérője ennél az átmenetnél, mm;

ahol Zmax a maximális feldolgozási ráhagyás.

t vágásakor és hornyok vágásakor egyenlő a maró szélességével t=H

2. Előtolás - S, mm/ford.

3. Vágási sebesség-V, m/min.

4. Orsó fordulatszáma, n, ford./perc;

Határozza meg a felület O62h9 -0,074 külső esztergálásának befejező műveletének feldolgozási módjait, határozza meg a Pz forgácsolóerőt, a To fő feldolgozási időt és ennek a műveletnek a végrehajtásának lehetőségét egy adott gépen.

Kiinduló adatok:

1. Gép 16K20F3

2. Fogadott paraméterek: O62h9 -0,074 ; Lobr = 18+0,18; érdesség

3.Szerszám: folyamatos vágó, c = 90?; q1 = 3?; r = 1 mm; L = 170;

H2B = 20-16; T15K6; tartósság T 60 min.

4. Anyaga: acél 20 GOST 1050-88 (dvr = 410 MPa);

Előrehalad

1. Határozza meg a vágási mélységet: ;

ahol Zmax a maximális feldolgozási ráhagyás; mm;

2. A takarmány kiválasztása táblázatok és referenciakönyvek alapján történik: ; (durva feldolgozás).

Stabil = 0,63, figyelembe véve a korrekciós tényezőt: Ks = 0,48;

(azaz ajtóig = 410 MPa);

S = Stabl? Ks; S = 0,63-0,45 = 0,3 mm/ford.

3. Vágási sebesség.

ahol C v az együttható; x, y, m - kitevők. .

Cv=420; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,20;

T - szerszám élettartama; T = 60 perc;

t - vágási mélység; t = 0,75 mm;

S - takarmány; S = 0,3 mm/fordulat;

ahol K V egy korrekciós tényező, amely figyelembe veszi az adott feldolgozási feltételeket.

K V = K mv? nv-hez? K és v? To mv;

ahol K mv olyan együttható, amely figyelembe veszi a feldolgozandó anyag fizikai és mechanikai tulajdonságainak a forgácsolási sebességre gyakorolt ​​hatását.

Acélhoz

K mv = K r? n v;

n v = 1,0; K r = 1,0; K mv = 1? = 1,82;

K nv olyan együttható, amely figyelembe veszi a munkadarab felületének állapotának hatását; .

K andv olyan együttható, amely figyelembe veszi az anyagszerszám hatását a vágási sebességre. .

K V = 1,82? 1.0? 1,0 = 1,82;

V = 247? 1,82? 450 m/perc;

4. Az orsó fordulatszámát a következő képlet határozza meg:

N = ; n = ford./perc

A szerszám élettartamának növelése érdekében n = 1000 ford./perc.

5. Határozza meg a tényleges vágási sebességet:

V f = ; Vf = 195 m/perc;

6. A vágóerő meghatározása:

P z a képlet szerint; .

Р z = 10? C p ? t x ? S y ?Vф n ? K p ;

ahol C p konstans;

x, y, n - kitevők; .

t - vágási mélység, mm;

S - előtolás, mm/ford;

V - tényleges vágási sebesség, m/min;

Cp=300; x = 1,0; y=0,75; n = -0,15;

K p = 10? 300? 0,75? 0,41? 0,44? K p = 406? K p ;

K p - korrekciós tényező; .

K p = K mr? K c r? K g r? K l r? K rр;

ahol K mr olyan együttható, amely figyelembe veszi a feldolgozott anyag minőségének az erőfüggésekre gyakorolt ​​hatását. .

K mr =; n=0,75; K mp =;

K c r; K g r; K l r; K rр; - korrekciós tényezők, amelyek figyelembe veszik a szerszám vágórészének geometriai paramétereinek a forgácsolóerő összetevőire gyakorolt ​​hatását

K cr = 0,89; K g r = 1,0; Klp = 1,0; K rр = 0,93;

Kp = 0,85? 0,89? 1.0? 1.0? 0,93 = 0,7;

Р z = 406 ? 0,7 = 284 H;

7. Ellenőrizzük a vágási teljesítmény viszonyait a gép orsóján, a vágási teljesítményt a következő képlet határozza meg:

ahol Pz vágóerő; m;

V - tényleges vágási sebesség; m/perc;

60?1200 - konverziós tényező;

Kz = 406<0,7 = 284 N;

Határozzuk meg az N-t a géporsón a hatékonysági tényező figyelembevételével; Hatékonyság (z);

N sp. = N ajtó ?z;

ahol N sp az orsó teljesítménye; kW;

N motor - a gép elektromos motorjának teljesítménye; kW;

N dv 16K20F3 = 10 kW;

Z - fémvágó gépekhez; 0,7/0,8;

Nsh = 10? 0,7 = 7 kW;

Következtetés

Mert állapot N res< N шп; соблюдается (0,9 < 7) ,то выбранные режимы обработки осуществимы на станке 16К20Ф3;

9. Határozza meg a fő időt a képlet segítségével:

ahol L számított - becsült feldolgozási hossz; mm;

Amely a következő képlettel számítható ki:

L számolt: = lobr + l 1 + l 2 + l 3;

ahol lobr a feldolgozott felület hossza; mm;(széles = 18mm);

l 1 +l 2 - -a behatolás mértéke és a szerszám túllépésének mértéke; mm; (átlagosan 5 mm-nek felel meg);

l 3 - további hossz tesztchipek felvételéhez. (mivel a feldolgozás automatikus üzemmódban történik, akkor l 3 = 0);

i - passzok száma;

T o = 0,07 perc;

Foglaljuk össze táblázatban az összes fent kapott eredményt;

1. táblázat - Megmunkálási paraméterek esztergálási művelethez

2.2 A szorítóerő számítása

A szerelvény tervezési diagramja egy diagram, amely a munkadarabra ható összes erőt ábrázolja: forgácsolóerő, nyomaték, szorítóerő. A készülék tervezési diagramja a 2. ábrán látható.

2. ábra

A lámpatest tervezési diagramja a lámpatest egyszerűsített képe, fő elemeivel együtt.

A munkadarabra kifejtett erőknek meg kell akadályozniuk a munkadarab esetleges elszakadását, a forgácsolóerők hatására történő elmozdulását vagy elforgatását, és biztosítaniuk kell a munkadarab megbízható rögzítését a teljes feldolgozási idő alatt.

A munkadarab szorítóerejét ezzel a rögzítési módszerrel a következő képlet határozza meg:

ahol n a pálcák száma.

f - súrlódási tényező a bilincs munkafelületén f=0,25

Pz - vágóerő Pz = 284 N

K a biztonsági tényező, amelyet a következő képlet határoz meg:

ahol K0 a garantált biztonsági tényező, K0=1,5;

K1 - korrekciós tényező figyelembevételével

az alkatrész felületi képe, K1=1;

K2 - korrekciós tényező, amely figyelembe veszi a forgácsolóerő növekedését, amikor a vágószerszám eltompul, K2 = 1,4;

K3 - korrekciós tényező, amely figyelembe veszi a forgácsolóerő növekedését az alkatrész nem folytonos felületeinek feldolgozásakor (ebben az esetben ez hiányzik);

K4 - a készülék teljesítményhajtása által keltett szorítóerő változékonyságát figyelembe vevő korrekciós tényező K4=1;

K5 - korrekciós tényező, amely figyelembe veszi a fogantyú helyének kényelmét a kézi szorítóeszközökben (ebben az esetben hiányzik);

A K6 egy korrekciós tényező, amely figyelembe veszi a munkadarab és a nagy támasztófelületű tartóelemek érintkezési helyének bizonytalanságát, K6 = 1,5.

Mivel a K együttható értéke kisebb, mint 2,5, az így kapott 3,15 értéket fogadjuk el.

2.3 A teljesítmény hajtás kiszámítása

Mivel a munkadarabot közbenső láncszem nélkül rögzítik, a rúdra ható erő egyenlő lesz a munkadarab befogó erejével, azaz

A kettős működésű pneumatikus henger átmérőjét rúd nélküli levegőellátás esetén a következő képlet határozza meg:

ahol p - sűrített levegő nyomás, p=0,4 MPa;

d - rúd átmérője.

A pneumatikus henger átmérőjét 150 mm-nek feltételezzük.

A rúd átmérője 30 mm lesz.

A rúdra ható tényleges erő:

3. Tervezési rész

3.1 A készülék kialakításának és működésének leírása

A rajzon egy vékonyfalú persely tengelyirányú befogására szolgáló pneumatikus szerkezet kialakítása látható. A persely az 1 testhez erősített 7 tárcsa mélyedésében van középre állítva, és a tengely mentén három, az 5 tengelyre szerelt 6 karral van rögzítve. A karokat a 2 csavarhoz csatlakoztatott rúd működteti, mozgatásakor a a 4 billenő a 6 karokkal együtt mozog, rögzítve a munkadarabot . Amikor a rúd balról jobbra mozog, a 2 csavar a 3 anyán keresztül oldalra mozgatja a 4 lengőkart a 6 karokkal. Az ujjak, amelyekre a 6 karok fel vannak szerelve, a 7 tárcsa ferde hornyai mentén csúsznak. , a megmunkált munkadarab lecsatolásakor kissé felemelkednek, lehetővé téve a megmunkált alkatrész kioldását és új munkadarab felszerelését.

Következtetés

Az eszköz olyan technológiai berendezés, amelyet arra terveztek, hogy egy technológiai művelet végrehajtása során munkatárgyat vagy szerszámot telepítsen vagy irányítson.

Az eszközök használata segít a feldolgozás pontosságának és termelékenységének növelésében, az alkatrészek ellenőrzésében és a termékek összeszerelésében, biztosítja a technológiai folyamatok gépesítését és automatizálását, csökkenti a munkavégzés képzettségét, bővíti a berendezések technológiai képességeit és javítja a munkabiztonságot. Az eszközök használata jelentősen csökkentheti a telepítési időt, és ezáltal növelheti a folyamatok termelékenységét, ahol egy tárgy telepítési ideje arányos a fő technológiai idővel.

Az alkatrész feldolgozási idejének csökkentését és a munkatermelékenység növekedését egy speciális szerszámgép - pneumatikus befogású tokmány - kifejlesztése biztosította.

Bibliográfia

1. Filonov, I.P. Technológiai folyamatok tervezése a gépészetben: Tankönyv egyetemeknek / I.P. Filonov, G. Ya. Beljajev, L.M. Kozhuro és munkatársai; Általános alatt szerk. I.P. Filonova.- +SF.-Mn.: "Technoprint", 2003.- 910 p.

2. Pavlov, V.V. A technológiai tervezés fő feladatai: Tankönyv / V. V. Pozhidaev, E. P. Orlovsky stb. - M.: Stankin, 2000. - 115 p.

3. Gépészmérnöki technológus kézikönyve. T. 1 / Szerk. A. M. Dalsky, A. G. Kosilova, R. K. Meshcheryakova, A. G. Suslova, - 5. kiadás, átdolgozva. és kiegészítő - M.: Gépészet -1, 2001.- 912 pp., ill.

4. Gépészmérnöki technológus kézikönyve. T.2 /Szerk. Dalsky A.M., Suslova A.G., Kosilova A.G., Meshcheryakova R.K. - 5. kiadás, átdolgozva. és további -M.: Gépészet-1, 2001.- 944 pp ill.

5. Szuszlov, A.G. Gépésztechnika: Tankönyv egyetemi gépész szakos hallgatók számára - M.: Gépészmérnök, 2004. - 400 p.

6. Zsukov, E.L. Gépészeti technológia: Tankönyv egyetemeknek / E.L. Zsukov, I.I. Kozar, S.L. Muraskin és mások; Szerk. S.L. Muraskina. - M.: Felsőiskola, 2003.

1. könyv: A gépészeti technológia alapjai - 278 p.

Könyv 2. Gépalkatrészek gyártása - 248 p.

7. Skhirtladze, A.G. Gépgyártó iparágak technológiai berendezései / A.G. Skhirtladze, V. Yu. Novikov; Szerk. Yu.M. Solomentsev - 2. kiadás, átdolgozva. és további - M.: Felsőiskola, 2001. - 407 p.

9. Általános gépgyártási szabványok az idő- és forgácsolási módokhoz az univerzális és többcélú, numerikus vezérlésű gépeken végzett munka szabványosításához. 2. rész. Forgácsolási feltételek szabványai - M.: Közgazdaságtan, 1990.

8. Skhirtladze, A. G. Generalista gépkezelő: Tankönyv prof. iskolák, intézmények / A. G. Skhirtladze, Novikov V. Yu - 3rd ed., ster. - M.: Felsőiskola, 2001. - 464 p.

11. Pris, N. M. Gépészmérnöki alapok és alapok: Módszertani utasítások a „Gépipari technológia alapjai” tantárgy gyakorlati foglalkozásainak lebonyolításához nappali és esti szakos hallgatók számára. 120100 "Gépészeti technológia" / N. M. Pris. - N. Novgorod: NSTU, 1998. - 39 p.

Hasonló dokumentumok

Az adapter gyártási mennyiségének és a gyártás típusának meghatározása. Az alkatrészek feldolgozásának technológiai folyamatának kidolgozása. Berendezések, vágószerszámok és szerelvények kiválasztása. Munkadarab méretek, forgácsolási feltételek és esztergálási műveletek időszabványainak kiszámítása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2015.01.17


A technológiai berendezések fő csoportjaként a mechanikus összeszerelés gyártására szolgáló eszközök. Előlap: a mechanizmus része, amely megakadályozza, hogy szennyeződés és por kerüljön a belső üregébe. Egy alkatrész (útvonal) gyártásának technológiai folyamata.

tanfolyami munka, hozzáadva 2009.10.21


A "Boshing" alkatrész szerkezeti és technológiai elemzése. A munkadarab típusának kiválasztása, indoklása, beszerzésének módja. A berendezés kiválasztása és jellemzői. A feldolgozási mód számítása és az esztergálási művelet szabványosítása. Szerszámgépek tervezése.

tanfolyami munka, hozzáadva 2016.02.21


Az "Adapter" rész kialakításának elemzése. Alkatrészvázlat elemzési adatok. A kezdeti munkadarab megszerzésének módszerének meghatározása, együttműködési ráhagyás. A munkadarab méreteinek meghatározása. Vágási feltételek számítása. A Puma 2100SY gép jellemzői. Collet.

szakdolgozat, hozzáadva: 2016.02.23


Az alkatrészgyártás alapvető technológiai folyamatának elemzése. Technológiai feldolgozási útvonal kialakítása. Ráhagyások és átmenetek közötti méretek számítása, szerszámgépek és annak szorítóereje, műhelyterületek és épületelemek kiválasztása.

szakdolgozat, hozzáadva: 2013.05.30


Munkadarab átvétele és egy alkatrész megmunkálásának nyomvonaltechnológiai folyamatának megtervezése. A szerszámgép szervizcélja, kapcsolási rajzának kidolgozása. Rögzítési erő és teljesítményhajtás paramétereinek számítása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2012.09.14


Az alkatrész szolgáltatási céljának, az anyag fizikai és mechanikai jellemzőinek elemzése. A gyártás típusának, az alkatrészgyártás technológiai folyamatának szervezési formájának megválasztása. Felületkezelési és alkatrészgyártási technológiai út kialakítása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2009.10.22


A „Borító” rész gyártásának alaptechnológiai folyamatának fejlesztése a vállalkozásnál, a gyártási költségek csökkentése és a minőség javítása érdekében. Gömb sugárirányú kifutását szabályozó berendezés számítása és tervezése.

tanfolyami munka, hozzáadva 2014.10.02


Technológiai eljárás kidolgozása "Adapter" típusú alkatrészek gyártásához. A kriogén-vákuum telepítés leírása. Cseppfolyósított hélium szállítása. Elektropneumatikus pozicionálóval ellátott távirányító szelep kialakítása és működési elve.

szakdolgozat, hozzáadva: 2014.02.13


Az akna gyártásának célja és műszaki feltételei. A munkadarab előállításának technológiai folyamata. Az alkatrész fűtési és hűtési módjának beállítása. Az alkatrész előzetes hőkezelése. Szerszámgépek számítása, tervezése.

(3000 )

"Adapter" rész

Munka fajtája: Diploma és kapcsolódó
Fájlformátumok: T-Flex CAD, Microsoft Word
Az oktatási intézményben igazolt: Ri(F)MGOU

Leírás:
Az „Adapter” alkatrészt az RT 265 mélyfúrógépben használják, amelyet a JSC RSZ gyárt.
Úgy tervezték, hogy a vágószerszámot a „szárhoz” rögzítse, amely egy fix tengely, amely a gép farrészében van rögzítve.
Szerkezetileg az „Adapter” egy forgótest, és egy négyszögletes, három indításos belső menettel rendelkezik a vágószerszám rögzítéséhez, valamint egy négyszögletes külső menettel a „szárral” való csatlakoztatáshoz. Az „Adapter” átmenő nyílása a következőket szolgálja:
a forgács és a hűtőfolyadék eltávolítására a vágási zónából zsákfuratok fúrásakor;
a vágási zóna hűtőfolyadékának ellátására lyukak fúrásakor.
A három indítású szál használata annak köszönhető, hogy a feldolgozási folyamat során a szerszámok gyors cseréje érdekében gyorsan le kell csavarni az egyik szerszámot, és be kell csavarni a másikat az „Adapter” testébe.
Az „Adapter” rész nyersdarabja ATs45 TU14-1-3283-81 hengerelt acél.

TARTALOM
lap
Bevezetés 5
1 6. elemző rész
1.1 A 6. rész célja és felépítése
1.2. Gyárthatósági elemzés 7
1.3 Az alkatrész anyagának fizikai és mechanikai tulajdonságai 8
1.4 Az alapvető technológiai folyamat elemzése 10
2 Technológiai rész 11
2.1 A gyártás típusának meghatározása, az indító tétel méretének kiszámítása 11
2.2 Munkadarab beszerzési módszerének kiválasztása 12
2.3 A feldolgozáshoz szükséges minimális egységek számítása 13
2.4 A súlypontossági együttható kiszámítása 17
2.5 A munkadarab kiválasztásának gazdasági indoklása 18
2.6 A technológiai folyamat tervezési változata 20
2.6.1 Általános 20
2.6.2 A TP 20 végrehajtásának sorrendje és sorrendje
2.6.3 Az új technológiai folyamat útja 20
2.6.4 Berendezések kiválasztása, technológiai képességek leírása
és a gépek műszaki jellemzői 21
2.7 Az alapozási módszer indoklása 25
2.8 A rögzítőelemek kiválasztása 25
2.9 Vágószerszámok kiválasztása 26
2.10 A vágási feltételek kiszámítása 27
2.11 Darabszámítás és darabszámítási idő 31
2.12 Különkérdés a gépészeti technológiáról 34
3 Tervezési rész 43
3.1 A rögzítőszerkezet leírása 43
3.2 A rögzítőeszközök számítása 44
3.3 A vágószerszám leírása 45
3.4 A vezérlőberendezés leírása 48
4. A gépészeti műhely számítása 51
4.1 A szükséges műhelyfelszerelés kiszámítása 51
4.2 A műhely termelési területének meghatározása 52
4.3 A szükséges létszám meghatározása 54
4.4 Ipari épület tervezési megoldásának kiválasztása 55
4.5 Szolgáltató helyiségek kialakítása 56
5. Tervezési megoldások biztonsága és környezetbarátsága 58
5.1 Az elemzés tárgyának jellemzői 58
5.2 A tervezett helyszín potenciális veszélyének elemzése
gépműhely a munkavállalók és a környezetvédelem számára 59
5.2.1 A lehetséges veszélyek és veszélyes munkakörülmények elemzése
tényezők 59
5.2.2 A műhely környezeti hatásának elemzése 61
5.2.3 Lehetőség elemzés
vészhelyzetek 62
5.3 A helyiségek és a termelés osztályozása 63
5.4 A biztonságos és higiéniai állapot biztosítása
higiénikus munkakörülmények a 64-es műhelyben
5.4.1 Biztonsági intézkedések és felszerelések 64
5.4.1.1 A gyártási folyamatok automatizálása 64
5.4.1.2 A berendezés elhelyezése 64
5.4.1.3 Veszélyes területek, tiltott területek elkerítése,
biztonsági és zárszerkezetek 65
5.4.1.4 Az elektromos biztonság biztosítása 66
5.4.1.5 Hulladékelhelyezés a műhelyben 66
5.4.2 A termeléshez szükséges tevékenységek és eszközök
higiénia 67
5.4.2.1 Mikroklíma, szellőztetés és fűtés 67
5.4.2.2 Ipari világítás 68
5.4.2.3 Zaj- és rezgésvédelem 69
5.4.2.4 Kiegészítő szaniterek
helyiségek és elrendezésük 70
5.4.2.5 Egyéni védőfelszerelés 71
5.5 A környezet védelmét szolgáló intézkedések és eszközök
környezet a tervezett gépészeti műhely hatásától 72
5.5.1 Szilárd hulladék ártalmatlanítása 72
5.5.2 A légköri kipufogógázok tisztítása 72
5.5.3 Szennyvízkezelés 73
5.6 Biztosítási intézkedések és eszközök
biztonság vészhelyzetekben 73
5.6.1 A tűzbiztonság biztosítása 73
5.6.1.1 Tűzvédelmi rendszer 73
5.6.1.2 Tűzvédelmi rendszer 74
5.6.2 Villámvédelem biztosítása 76
5.7. Műszaki támogatás
munkavédelem és környezetvédelem 76
5.7.1 A teljes megvilágítás kiszámítása 76
5.7.2 A darabzajelnyelők számítása 78
5.7.3 A 80-as ciklon számítása
6. Szervezeti rész 83
6.1 Az automatizált rendszer leírása
projekt helyszíne 83
6.2 Az automatizált szállítás és raktár leírása
a tervezett helyszín rendszerei 84
7. Gazdasági rész 86
7.1 Kiinduló adatok 86
7.2 Befektetett eszközökbe történő tőkebefektetés számítása 87
7.3 Anyagköltség 90
7.4 A műhelyvezetés szervezeti felépítésének kialakítása 91
7.5 Az alkalmazottak éves béralapjának számítása 92
7.6 A közvetett és bolti költségek becslése 92
7.6.1 A karbantartási és üzemeltetési költségbecslés
felszerelés 92
7.6.2 Általános bolti költségek becslése 99
7.6.3 A karbantartási és üzemeltetési költségek felosztása
berendezések és közköltségek a termékek költségére 104
7.6.4 Előállítási költségbecslés 104
7.6.4.1 A készlet költségszámítása 104
7.6.4.2 Egységköltség számítása 105
7.7 Eredmény 105. rész
108. következtetés
Irodalomjegyzék 110
Alkalmazások

Fájl méret: 2,1 MB
Fájl: (.rar)
-------------------
jegyzet, hogy a tanárok gyakran átrendezik a lehetőségeket és megváltoztatják az eredeti adatokat!
Ha azt szeretné, hogy a munka pontosan illeszkedjen, akkor lásd a forrásadatokat. Ha nincsenek ott, kérem vegye fel a kapcsolatot

Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Diákok, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik a tudásbázist tanulmányaikban és munkájukban használják, nagyon hálásak lesznek Önnek.

Közzétéve: http://www.allbest.ru/

technológiai folyamat tervezési részlet

1. Tervezési rész

1.1 Az összeszerelési egység leírása

1.2 Az egység kialakításában szereplő alkatrészek kialakításának leírása

1.3 A hallgató által javasolt tervmódosítások leírása

2. Technológiai rész

2.1 Alkatrésztervezés gyárthatóságának elemzése

2.2 Útvonal-technológiai eljárás kidolgozása alkatrész gyártásához

2.3 Használt technológiai berendezések és eszközök kiválasztása

2.4 Alapozási sémák kidolgozása

1 . Tervezési rész

1 . 1 Egy egység vagy összeszerelési egység kialakításának leírása

Az adapterrész, amelyre a gyártási folyamatot később megtervezik, egy összeszerelési egység, például egy szelep szerves része, amelyet viszont a modern berendezésekben használnak (például egy autó olajszűrője). Az olajszűrő egy olyan eszköz, amely a motorolaj tisztítására szolgál a mechanikai részecskéktől, gyantáktól és egyéb szennyeződésektől, amelyek a belső égésű motor működése során szennyezik. Ez azt jelenti, hogy a belső égésű motorok kenőrendszere nem nélkülözheti olajszűrőt.

1. 1. ábra - BNTU 105081 szelep. 28.00 Szo

Alkatrészek: Rugó (1), orsó (2), adapter (3), hegy (4), dugó (5), alátét 20 (6), gyűrű (7), (8).

A „szelep” szerelvény összeszereléséhez a következő lépéseket kell végrehajtania:

1. Összeszerelés előtt ellenőrizze a felületek tisztaságát, valamint, hogy nincsenek-e dörzsölő anyagok és korrózió az illeszkedő részek között.

2. Beszereléskor óvja a gumigyűrűket (8) a torzulásoktól, elcsavarodástól és mechanikai sérülésektől.

3. A (4) alkatrészben lévő gumigyűrűk hornyainak összeszerelésekor kenje meg azokat Litol-24 GOST 21150-87 zsírral.

4. Tartsa be az OST 37.001.050-73 szerinti meghúzási szabványokat, valamint az OST 37.001.031-72 szerinti meghúzási műszaki követelményeket.

5. A szelepet le kell zárni, amikor olajat táplálunk bármely üregbe, a második dugaszolt állapotban, 10-25 cSt viszkozitással 15 MPa nyomáson, a csúcs (4) csatlakozásánál egyedi cseppek megjelenése az adapter (3) nem elutasító jel.

6. Tartsa be az STB 1022-96 szabvány szerinti egyéb műszaki követelményeket.

1 . 2 Az alkatrész kialakításának leírása, szerepel az egység kialakításában (összeszerelő egység)

A rugó egy rugalmas elem, amely a mechanikai energia felhalmozására vagy elnyelésére szolgál. A rugó bármilyen anyagból készülhet, amely kellően nagy szilárdságú és rugalmas tulajdonságokkal rendelkezik (acél, műanyag, fa, rétegelt lemez, akár karton is).

Az általános célú acélrugók mangánnal, szilíciummal, vanádiummal (65G, 60S2A, 65S2VA) ötvözött magas széntartalmú acélokból (U9A-U12A, 65, 70) készülnek. Agresszív környezetben működő rugókhoz rozsdamentes acélt (12Х18Н10Т), berillium bronzot (BrB-2), szilícium-mangán bronzot (BrKMts3-1), ón-cink bronzot (BrOTs-4-3) használnak. A kis rugók kész huzalból tekerhetők, míg az erősek lágyított acélból készülnek, és formázás után megedződnek.

Az alátét egy másik rögzítőelem alá helyezett rögzítőelem, amely nagyobb támasztófelületet hoz létre, csökkenti az alkatrész felületének sérülését, megakadályozza a rögzítőelem önkicsavarását, valamint a tömítéssel való csatlakozás tömítését.

Tervezésünkben GOST 22355-77 alátétet használunk

Orsó, orsószelep - olyan eszköz, amely a mozgó részt az ablakokhoz képest elmozdítja a folyadék vagy gáz áramlását a felületen, amelyen csúszik.

Tervezésünkben 4570-8607047 orsót használunk

Orsó anyaga - Acél 40Х

Az adapter olyan eszköz, eszköz vagy alkatrész, amelyet más kompatibilis csatlakozási móddal nem rendelkező eszközök csatlakoztatására terveztek.

1. ábra 2 Az „Adapter” rész vázlata

1. táblázat 1

Összefoglaló táblázat az alkatrész (adapter) felületi jellemzőiről.

1. 2. táblázat

Acél kémiai összetétele Acél 35GOST 1050-88

A kérdéses alkatrész gyártásához kiválasztott anyag 35GOST 1050-88 acél. A Steel 35 GOST1050-88 egy kiváló minőségű szerkezeti szénacél. Kis szilárdságú alkatrészekhez használják, amelyek kis igénybevételnek vannak kitéve: tengelyek, hengerek, főtengelyek, hajtórudak, orsók, lánckerekek, rudak, keresztek, tengelyek, gumiabroncsok, tárcsák és egyéb alkatrészek.

1 . 3 RÓL RŐLa hallgató által javasolt tervek módosításainak írása

Az adapter rész megfelel minden elfogadott normának, állami szabványnak, tervezési szabványnak, ezért nem igényel módosításokat és fejlesztéseket, mivel ez a technológiai műveletek és a használt berendezések számának növekedéséhez vezet, ami a feldolgozási idő növekedését eredményezi. egy termelési egység költségének növekedéséhez vezet, ami gazdaságilag nem megvalósítható.

2 . Technológiai rész

2 . 1 Alkatrésztervezés gyárthatóságának elemzése

Egy alkatrész gyárthatósága alatt olyan tulajdonságok összességét értjük, amelyek meghatározzák annak alkalmazkodóképességét az optimális költségek eléréséhez a gyártás, az üzemeltetés és a javítás során az adott minőségi mutatók, termelési mennyiség és munkateljesítmény mellett. Az alkatrész gyárthatóságának elemzése a technológiai folyamat fejlesztésének egyik fontos szakasza, és általában két szakaszban történik: minőségi és mennyiségi.

A gyárthatóság szempontjából az adapter alkatrész minőségi elemzése azt mutatta, hogy elegendő számú méretet, típust, tűrést és érdességet tartalmaz a gyártásához, hogy a munkadarab a lehető legközelebb legyen az alkatrész méretéhez és alakjához, és a vágószerszámokkal való megmunkálásának képessége. Az alkatrész anyaga St35GOST 1050-88, széles körben elérhető és elterjedt. Az alkatrész súlya 0,38 kg, ezért a feldolgozásához és szállításához nincs szükség további felszerelésre. Az alkatrész minden felülete könnyen hozzáférhető a megmunkáláshoz, kialakításuk és geometriája lehetővé teszi a szabványos szerszámokkal történő megmunkálást. Az alkatrészen lévő összes lyuk áthalad, ezért a feldolgozás során nincs szükség a szerszám pozicionálására.

Minden letörés azonos szögben készül, ezért egy szerszámmal is elkészíthető, ugyanez vonatkozik a hornyokra is (horonyvágó), az alkatrész 2 hornyot tartalmaz a szerszám kilépéséhez menetvágáskor, ez a gyárthatóság jele. Az alkatrész merev, mivel a hossz és az átmérő aránya 2,8, ezért nem igényel további rögzítéseket a rögzítéséhez.

A kialakítás egyszerűsége, kis méretei, kis tömege és kis számú megmunkált felülete miatt az alkatrész technológiailag meglehetősen fejlett, és nem okoz nehézséget a mechanikai megmunkálásnál. Egy alkatrész gyárthatóságát mennyiségi mutatók segítségével határozom meg, amelyek a pontossági együttható meghatározásához szükségesek. A kapott adatokat a 2. 1. táblázat tartalmazza.

2. táblázat 1

Felületek száma és pontossága

A pontosság gyárthatósági együtthatója 0,91>0,75 Ez alacsony követelményeket mutat az adapter alkatrészeinek felületeinek pontosságával szemben, és jelzi a gyárthatóságát.

Az érdesség meghatározásához az összes szükséges adatot a 2. táblázat foglalja össze. 2.

2. táblázat

A felületek száma és érdessége

Az érdesség feldolgozhatósági együtthatója 0,0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Az alacsony technológiai jellemzők jelenléte ellenére a minőségi és mennyiségi elemzés szerint az adapter alkatrésze általában technológiailag fejlettnek tekinthető.

2 .2 Útvonal-technológiai eljárás kidolgozása alkatrész gyártásához

Az alkatrész kívánt alakjának eléréséhez a végeket „tiszta” vágással kell levágni. Élesítjük a felületet Ш28. 4-0. 12 50 hosszra. 2-0, 12, R0 megtartásával. 4 max. Ezután a letörést 2,5×30°-ra élesítjük. Élesítjük a „B” hornyot, megtartva a méreteket: 1. 4+0, 14; szög 60°; Ш26. 5-0. 21; R0. 1; R1; 43+0. 1. Középre állítja a végét. Fúrjon egy Ш17 lyukat 46 mélységig. 2-0. 12. Furat Ш14 - Ш17. 6+0. 12 mélységig 46. 2-0. 12. Unalmas Ш18. 95+0. 2 mélységig 18. 2-0. 12. A „D” horony kifúrása, a méretek megtartása. Fúróletörés 1. 2×30°. A végét 84-es méretre vágjuk. 2-0, 12. Fúrjon Ш11 furatot a Ш17 furat bejáratáig. 6+0. 12. Süllyesztett letörés 2,5×60° a Ш11 furatban. Élesítés Sh31. 8-0, 13 19 hosszhoz M33Ch2-6g menethez. Csiszoló letörés 2,5×45°. Élesítse meg a „B” hornyot. Vágja el az M33Ch2-6g menetet. Csiszolja le a letörést a Ш46 méretek megtartásával, 10°-os szögben. Vágja el az M20Х1-6H menetet. Fúrjon át Ш9 furatot. Süllyesszen egy 0,3 × 45°-os letörést a Ш9 lyukba. A Ш18+0,043 furatot Ra0-ra csiszolják. 32. Grind Ш28. 1-0. 03-tól Ra0-ig. 32 köszörüléssel a jobb végét 84-es méretre. W-t Ra0,16-ra köszörülni.

2.4. táblázat

A mechanikai műveletek listája

2 .3 Használt technológiai berendezések és eszközök kiválasztása

A modern gyártási körülmények között fontos szerepet játszanak a vágószerszámok, amelyeket nagy mennyiségű alkatrész megkövetelt pontosságú feldolgozásakor használnak. Ebben az esetben az olyan mutatók állnak az első helyen, mint a tartósság és a mérethez igazítás módja.

A tervezett technológiai folyamathoz szükséges gépek kiválasztása minden egyes művelet előzetes kidolgozása után történik. Ez azt jelenti, hogy a következőket kell kiválasztani és meghatározni: felületi megmunkálási mód, pontosság és érdesség, vágószerszám és a gyártás típusa, a munkadarab teljes méretei.

Az alkatrész gyártásához a következő berendezéseket használják:

1. CNC eszterga ChPU16K20F3;

2. Csavarvágó eszterga 16K20;

3. Függőleges fúrógépek 2N135;

4. Belső csiszológép 3K227V;

5. Félautomata hengeres csiszológép 3M162.

CNC eszterga 16K20T1

A 16K20T1 CNC esztergát olyan alkatrészek finom megmunkálására tervezték, mint a forgó testek zárt félautomata ciklusban.

2. 1. ábra - CNC eszterga 16K20T1

2.5. táblázat

A 16K20T1 CNC eszterga műszaki jellemzői

2. ábra 2 - Csavarvágó eszterga 16K20

A gépeket különféle esztergálási műveletek elvégzésére és menetvágásra tervezték: metrikus, moduláris, hüvelykes, menetemelkedésű. A 16K20 gépmodell megnevezése további indexeket kap:

„B1”, „B2” stb. - ha a fő műszaki jellemzők megváltoznak;

„U” - ha a gép beépített gyorsított mozgású motorral és előtolódobozzal ellátott köténnyel van felszerelve, amely lehetővé teszi a 11 és 19 szál hüvelykenkénti vágását anélkül, hogy a sebességváltóban cserélhető fogaskerekeket kellene cserélni;

„C” - ha a gép fúró- és maróberendezéssel van felszerelve, amely a fúrási, marási munkák elvégzésére és a menetek különböző szögekben történő vágására szolgál a géptartóra szerelt alkatrészeken;

„B” - megnövelt legnagyobb átmérőjű gép megrendelésekor az ágy feletti munkadarab feldolgozásához - 630 mm és tartó - 420 mm;

„G” - ha gépet rendel az ágyba mélyedéssel;

„D1” - olyan gép megrendelésekor, amelynek megnövelt legnagyobb átmérője az orsó lyukon áthaladó rúd 89 mm;

„L” - 0,02 mm-es keresztirányú mozgású tárcsaosztású gép rendelése esetén;

„M” - a tartó felső részének gépesített meghajtásával rendelkező gép megrendelésekor;

„C” - digitális indexelő eszközzel és lineáris elmozdulás-átalakítókkal ellátott gép megrendelésekor;

„RC” - digitális indexelő eszközzel és lineáris elmozdulás-átalakítóval és az orsó fordulatszámának fokozatmentes szabályozásával rendelkező gép megrendelésekor;

2. táblázat 6

A 16K20 csavarvágó eszterga műszaki jellemzői

2. ábra 3 - Függőleges fúrógép 2T150

A gépet: fúrásra, dörzsárazásra, süllyesztésre, dörzsárazásra és menetvágásra tervezték. Függőleges fúrógép kerek oszlop mentén mozgó asztallal és azon forgó asztallal. A gép apró alkatrészeket asztalon, nagyobb alkatrészeket alaplapon tud feldolgozni. Kézi és mechanikus orsó előtolás. A megmunkálási mélység beállítása automatikus előtolás-lekapcsolással. Menetvágás kézi és automatikus orsófordítással adott mélységben. Apró alkatrészek feldolgozása az asztalon. Az orsó mozgásának szabályozása a vonalzó mentén. Beépített hűtés.

2. táblázat 7

A gép műszaki jellemzői Függőleges fúrógép 2T150

2. ábra 4 - 3K228A belső csiszológép

A 3K228A belső csiszológépet hengeres és kúpos, vak és átmenő furatok köszörülésére tervezték. A 3K228A gép széles forgási sebességgel rendelkezik a köszörűkorongokhoz, a termékorsóhoz, a keresztelőtolás értékéhez és az asztal mozgási sebességéhez, biztosítva az alkatrészek optimális körülmények közötti feldolgozását.

A csiszolófej keresztirányú mozgatására szolgáló görgős vezetők a végső láncszemmel - egy golyóval, csavarpárral - nagy pontossággal biztosítják a minimális mozgást. A termékek végének csiszolására szolgáló eszköz lehetővé teszi a lyukak és a végek feldolgozását egy 3K228A gépen a termék egyetlen telepítésében.

A csiszolófej felgyorsított beállítási keresztirányú mozgása csökkenti a segédidőt a 3K228A gép utánállítása során.

Az ágy felmelegedésének csökkentése és a vibráció gépre való átvitelének kiküszöbölése érdekében a hidraulikus hajtást a géptől külön kell felszerelni és egy rugalmas tömlővel csatlakoztatni.

A mágneses szeparátor és a szállítószalag szűrő kiváló minőségű hűtőfolyadék tisztítást biztosít, ami javítja a kezelt felület minőségét.

A keresztelőtolás automatikus leállítása a beállított ráhagyás eltávolítása után lehetővé teszi a kezelő számára, hogy egyidejűleg több gépet vezérelhessen.

2.8. táblázat

A 3K228A belső csiszológép műszaki jellemzői

2. ábra 5 - Félautomata hengeres csiszológép 3M162

2.9. táblázat

A 3M162 félautomata hengeres csiszológép műszaki jellemzői

Az alkatrész gyártásához használt szerszámok.

1. Vágó (eng. toolbit) - különböző méretű, formájú, pontosságú és anyagú alkatrészek feldolgozására tervezett vágószerszám. Ez az esztergálási, gyalulási és hornyolási munkákhoz (és a megfelelő gépeken) használt fő szerszám. A vágó és a gépben mereven rögzített munkadarab relatív mozgás hatására érintkezik egymással, a maró munkaeleme be van vágva az anyagrétegbe, majd forgács formájában levágják. A vágó további előrehaladásával a forgácsolási folyamat megismétlődik, és az egyes elemekből forgács keletkezik. A forgács típusa függ a gép előtolási sebességétől, a munkadarab forgási sebességétől, a munkadarab anyagától, a vágó és a munkadarab egymáshoz viszonyított helyzetétől, a hűtőfolyadék használatától és egyéb okoktól. Működés közben a marók kopásnak vannak kitéve, ezért újra kell élezni.

2. 6. ábra, Vágó GOST 18879-73 2103-0057

2. ábra 7 Vágó GOST 18877-73 2102-0055

2. Fúró - forgó vágómozgással és axiális előtoló mozgással rendelkező vágószerszám, amelyet úgy terveztek, hogy lyukakat készítsen egy folytonos anyagrétegben. A fúrók fúrásra, azaz meglévő, előre kifúrt furatok nagyítására és fúrásra is használhatók, azaz nem átmenő bemélyedések kialakítására.

2. 8. ábra – GOST 10903-77 2301-0057 fúró (anyag R6M5K5)

2. 9. ábra - GOST vágó 18873-73 2141-0551

3. A csiszolókorongokat íves felületek vízkőtől és rozsdától való tisztítására, fémből, fából, műanyagból és egyéb anyagokból készült termékek csiszolására és polírozására tervezték.

2. ábra 10 - GOST 2424-83 csiszolókorong

Vezérlő eszköz

Műszaki ellenőrzési eszközök: nóniusz féknyereg ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Mikrométer MK 25-1 GOST 6507-90; Furatmérő GOST 9244-75 18-50.

A tolómérőt nagy pontosságú mérésekre tervezték, képes mérni az alkatrészek külső és belső méreteit, valamint a furat mélységét. A féknyereg egy rögzített részből - egy szivaccsal ellátott mérővonalzóból és egy mozgó részből - egy mozgatható keretből áll

2. ábra 11 - Tolómérő ShTs-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

A furatmérő eszköz a belső átmérő vagy két felület közötti távolság mérésére. A furatmérővel végzett mérések pontossága megegyezik a mikrométerrel - 0,01 mm

2. ábra 12 - Furatmérő GOST 9244-75 18-50

A mikrométer egy univerzális műszer (eszköz), amelyet lineáris méretek abszolút vagy relatív érintkezési módszerrel történő mérésére terveztek kis méretek területén, kis hibával (2 µm-től 50 µm-ig a mérési tartománytól és pontossági osztálytól függően), az átalakítás melynek mechanizmusa egy mikrocsavar-anya pár

2. ábra 13- Sima mikrométer MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Munkadarab-alapozási sémák kidolgozása műveletekhez és eszközök kiválasztásához

Az alap- és rögzítési sémának, a technológiai alapoknak, a tartó- és szorítóelemeknek, valamint a rögzítőeszközöknek biztosítaniuk kell a munkadarabnak a forgácsolószerszámokhoz viszonyított meghatározott helyzetét, a rögzítés megbízhatóságát és az alapozás állandóságát a teljes feldolgozási folyamat során adott beépítésnél. . Az alapnak vett munkadarab felületeinek és egymáshoz viszonyított elhelyezkedésének olyannak kell lennie, hogy az eszköz legegyszerűbb és legmegbízhatóbb kialakítása legyen használható, biztosítva legyen a munkadarab könnyű beszerelése, rögzítése és eltávolítása, valamint a szorítóerő és a betáplálás lehetősége. a vágószerszámokat a megfelelő helyen.

Az alapok kiválasztásakor figyelembe kell venni az alapozás alapelveit. Általában az alkatrész feldolgozásának teljes ciklusa a nagyolástól a simításig az alapkészletek egymás utáni cseréjével történik. A hibák csökkentése és az alkatrészek feldolgozási termelékenységének növelése érdekében azonban törekedni kell a munkadarab visszaszerelésének csökkentésére a feldolgozás során.

Ha a munkadarabok pozicionálásánál magas követelmények vonatkoznak a feldolgozási pontosságra, akkor olyan pozicionálási sémát kell választani, amely biztosítja a legkisebb pozicionálási hibát;

Célszerű betartani a bázisok állandóságának elvét. A technológiai folyamat során a báziscsere során az új és korábban használt alapfelületek egymáshoz viszonyított helyzetének hibája miatt csökken a feldolgozási pontosság.

2. ábra 14 - Munkadarab

A 005-020, 030, 045 műveleteknél az alkatrészt középen rögzítik, és hárompofás tokmány segítségével hajtják meg:

2. ábra 15 - 005-ös művelet

2. ábra 16 - Működés 010

2. 17. ábra - Működés 015

2. ábra 18 - A 020-as művelet

2. ábra 19 - Működés 030

2. ábra 20 - Működés 045

A 025-ös műveletnél az alkatrész egy satuban van rögzítve.

2. ábra 21 - Működés 025

A 035-040 üzemben az alkatrész a középpontokban van rögzítve.

2. ábra 22 - Működés 035

A munkadarab rögzítésére a műveletek során a következő eszközöket használják: hárompofás tokmány, mozgatható és rögzített központok, rögzített támaszték, gépi satu.

2. ábra 23- Hárompofás tokmány GOST 2675-80

Gépi satu - olyan eszköz, amely a munkadarabokat vagy alkatrészeket két pofa (mozgatható és rögzített) rögzítésére és rögzítésére szolgálja a feldolgozás vagy összeszerelés során.

2. ábra 24- Gépi satu GOST 21168-75

Központ A-1-5-N GOST 8742-75 - gép forgó központja; A gépközpontok a munkadarabok fémforgácsológépeken történő feldolgozása során történő rögzítésére szolgáló eszközök.

2. ábra 25- Forgó központ GOST 8742-75

Közzétéve az Allbest.ru oldalon

Hasonló dokumentumok

Útvonal-technológiai eljárás kidolgozása az „alsó hordozóház” rész gyártásához. A technológiai művelet leírása hornyok marására. Berendezések és vágószerszámok kiválasztása ehhez a művelethez. Vágási mód paramétereinek számítása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2014.12.15


Technológiai útvonal kidolgozása a „Spinled Shaft” rész sorozatgyártásához. A technológiai folyamat szerkezetének meghatározása átmenetekkel, telepítésekkel. A felszerelések és eszközök leírása. Vágási feltételek számítása. Technikai időszabványok számítása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2010.12.23


Az alkatrész kialakításának és működésének leírása. A termelés típusának indoklása. A munkadarab megszerzésének módja. Útvonal és üzemeltetési technológiai folyamat kialakítása. A vágási feltételek és időszabványok meghatározása. Mérő- és vágószerszámok számítása.

szakdolgozat, hozzáadva: 2015.05.24


A termék rendeltetésének leírása, az összeszerelési egységek és a beérkező alkatrészek összetétele. Anyagválasztás, terméktervezés technológiai mutatóinak felmérése. Alkatrész megmunkálásának technológiai folyamatának alapműveletei, megmunkálási módok kialakítása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2015.08.09


Együttműködési engedmények számítása, útvonal technológiai folyamat. Forgácsolási feltételek meghatározása és szabványosítása. Alapfelszerelés kiválasztása. Technológiai dokumentáció (útvonal- és üzemi térképek). Az alkatrész rögzítésének leírása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2015.05.27


Vibroakusztikus ellenőrző berendezés működésének tanulmányozása nagyméretű csapágyakhoz. Radiális rakodóegység kialakításának kidolgozása. A „Clamp” alkatrész kialakításának gyárthatóságának elemzése. Technológiai berendezések és forgácsolószerszámok kiválasztása.

szakdolgozat, hozzáadva 2017.10.27


A rész céljának leírása. Egy adott termelési típus jellemzői. Az anyag specifikációi. Alkatrész gyártásának technológiai folyamatának kidolgozása. A berendezés műszaki jellemzői. Vezérlőprogram esztergálási művelethez.

tanfolyami munka, hozzáadva 2010.09.01


Az alkatrész szolgáltatási céljának, az anyag fizikai és mechanikai jellemzőinek elemzése. A gyártás típusának, az alkatrészgyártás technológiai folyamatának szervezési formájának megválasztása. Felületkezelési és alkatrészgyártási technológiai út kialakítása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2009.10.22


Egy termék, egy alkatrészt tartalmazó összeszerelési egység működési elve. Alkatrész anyaga és tulajdonságai. A munkadarab beszerzési módjának indoklása és leírása. Alkatrészfeldolgozási útvonal kidolgozása. Vágási feltételek számítása. Esztergamester munkahely szervezése.

szakdolgozat, hozzáadva: 2010.02.26


Az összeszerelési egység szerkezeti és technológiai elemzése. Az összeszerelő egység kialakításának leírása és kapcsolata az egységet alkotó egyéb összeszerelési egységekkel. Összeszerelő egység gyártásának technológiai feltételeinek kialakítása, szerelési mód.

A feladattal együtt a munkahelyen átveszik a technológiai dokumentációt: technológiai, útvonali, üzemi térképek, vázlatok, rajzok. A követelmények be nem tartása a technológiai fegyelem megsértését jelenti, mert ez elfogadhatatlan ez a termékek minőségének romlásához vezet.

A technológiai folyamat elkészítésének kiinduló adata az alkatrész rajza és a gyártás műszaki követelményei.

Útvonaltérkép (MK) - tartalmazza a termék gyártásának vagy javításának technológiai folyamatának leírását a technológiai sorrendben minden típusú művelethez, feltüntetve a berendezésekre, tartozékokra, anyagokra stb. vonatkozó adatokat.

Az útvonaltérképek kiadásának űrlapjait és szabályait a GOST 3.1118-82 (Útvonaltérképek kiadásának űrlapjai és szabályai) szerint szabályozzák.

Működési térkép (OC) - tartalmazza a termék gyártásának technológiai folyamatának műveleteinek leírását, a műveletek átmenetekre való lebontásával, feltüntetve a feldolgozási módokat, a tervezési szabványokat és a munkaügyi szabványokat.

A tranzakciós kártyák kibocsátásának űrlapjait és szabályait a GOST 3.1702-79 (Tranzakciós kártyák kibocsátására vonatkozó űrlapok és szabályok) szabályozzák.

Az alkatrészek munkarajzait az ESKD (GOST 2.101-68) szerint kell elkészíteni, a rajzon szerepel az alkatrész gyártásához szükséges összes információ: a felületek alakja és méretei, a munkadarab anyaga, a gyártás műszaki követelményei, az alak pontossága, méretei stb. .

Ebben a jelentésben megvizsgáltam az Adapter részt, és elemeztem az anyag minőségét, amelyből az alkatrész készült.

Az alkatrész, az adapter axiális és radiális feszültségeket, valamint a vibrációs terhelések és a kisebb termikus terhelések váltakozó igénybevételét tapasztalja.

Az adapter 12Х18Н10Т ötvözött szerkezeti acélból készül. Ez kiváló minőségű acélt tartalmaz 0,12% szén,18% króm, 10% nikkelés néhány tartalom titán, nem haladja meg az 1,5%-ot.

A 12Х18Н10Т acél kiválóan alkalmas nagy ütési terhelés mellett működő alkatrészek gyártására. Ez a fajta fém ideális alacsony negatív hőmérsékleti körülmények között, egészen -110 °C-ig. Az ilyen típusú acélok másik nagyon hasznos tulajdonsága szerkezetekben történő felhasználáskor a jó hegeszthetőség.

A részletrajzot az 1. melléklet tartalmazza.

A technológiai folyamat fejlesztése a munkadarab kiválasztásának tisztázása és meghatározása, a további feldolgozáshoz szükséges méretek tisztázása után kezdődik, majd rajzot tanulmányoznak, tervet készítenek az alkatrész műveletenkénti szekvenciális feldolgozására, és kiválasztanak egy szerszámot.

A technológiai folyamatot a 2. számú melléklet mutatja be.

TECHNOLÓGIA TAKARÓK GYÁRTÁSÁHOZ. MINŐSÉGŰ FÉM SZEMPONTJÁBÓL TÖRTÉNŐ MUNKARÉP ELŐÁLLÍTÁSÁNAK TECHNOLÓGIAI FOLYAMAT VÁLASZTÁSÁNAK INDOKLÁSA, JUTTATÁSOK ÉRTÉKELÉSE, NÖVELETT FELVÉTEL

Az alkatrész 12Х18Н10Т GOST5632-72 anyagból készül, és a munkadarab beszerzésének célszerűbb módja az öntés, de összehasonlításképpen megfontoljuk a munkadarab beszerzését - a bélyegzést.

A hidraulikus prések bélyegzését általában ott használják, ahol kalapács nem használható, nevezetesen:

Alacsony plaszticitású ötvözetek bélyegzésekor, amelyek nem engedik meg a nagy alakváltozási sebességet;

Különféle típusú extrudáló sajtolásokhoz;

Ahol nagyon nagy munkalöketre van szükség, például a varrott munkadarabok mély szúrásakor vagy lyukasztásakor.

Jelenleg a gépészetben a GOST 26645-85 „Ötvények fémekből és ötvözetekből a megmunkálási méretek, tömegek és ráhagyások tűrése” van érvényben az 1. számú módosítással, amely a törölt GOST 1855-55 és GOST 2009-55 szabványokat váltja fel. A szabvány a vas- és színesfémekből és ötvözetekből készült, különféle öntési módszerekkel előállított öntvényekre vonatkozik, és megfelel az ISO 8062-84 nemzetközi szabványnak.

A következő öntési típusokat különböztetjük meg: földöntés, hidegöntés, nyomásöntés, préses öntés, héjforma, centrifugális öntés, szívóöntés, vákuumöntés.

Ennek az öntvénynek az előállításához a következő öntési módszerek használhatók: hűtött öntőforma, veszett viasz, héjformák, gipszformák, homokformák és gázosított modellek.

Chill casting. A hidegöntés munka- és anyagtakarékos, alacsony működési és hulladékszegény technológiai eljárás. Javítja a munkakörülményeket az öntödékben és csökkenti a környezetterhelést. A hidegöntés hátrányai közé tartozik a hűtőforma magas költsége, a vékonyfalú öntvények előállításának nehézsége a fémhűtés által az olvadékból történő gyors hőelvonás miatt, valamint a viszonylag kis öntések száma az acélöntvények előállítása során. .

Mivel az öntött alkatrész sorozatgyártású, és az öntőforma tartóssága acél öntésekor alacsony, ezért nem tartom tanácsosnak ezt az öntvényt.

Öntés gázosított modellekkel. LGM – lehetővé teszi az elveszett viaszöntéssel megegyező pontosságú öntvények előállítását a PF öntéshez hasonló költségszinten. Az erdei termékek előállításának megszervezésének költségei magukban foglalják a formák tervezését és gyártását. Az LGM technológia lehetővé teszi 10 grammtól 2000 kilogramm súlyú öntvények előállítását Rz40 felületkezeléssel, méret- és súlypontossággal 7-es osztályig (GOST 26645-85).

A sorozatgyártás, valamint a drága berendezések alapján az ilyen típusú öntvény használata öntvénygyártáshoz nem célszerű.

Alacsony nyomású öntés. LND – lehetővé teszi vastag- és vékonyfalú, változó keresztmetszetű öntvények készítését. Csökkentett öntési költségek az öntési folyamat automatizálásának és gépesítésének köszönhetően. Végső soron az LND magas gazdasági hatást biztosít. Magas olvadáspontú ötvözetek korlátozott használata.

Homoköntés. A homoköntés a legelterjedtebb (a világon gyártott öntvények tömegének akár 75-80%-a) öntési mód. A PF-be öntéssel bármilyen konfigurációjú, 1-6 összetettségi csoportba tartozó öntvény készül. A méretpontosság 6...14 csoportnak felel meg. Érdességi paraméter Rz=630...80 µm. Lehetőség van akár 250 tonna súlyú öntvények gyártására. 3 mm-nél nagyobb falvastagsággal.

A lehetséges öntvénytípusok elemzése alapján az öntvényünk elkészítéséhez azt a következtetést vonhatjuk le, hogy célszerű a PF-ben történő öntést alkalmazni, mert termelésünk szempontjából gazdaságosabb.

A munkadarab-konstrukció gyárthatóságának értékelésének fő mutatója a fémfelhasználási tényező (MCM)

A munkadarab pontossági szintjei:

1. Durva, CMM<0,5;

2. Csökkentett pontosság 0,5≤KM<0,75;

3. Pontosság 0,75≤KIM≤0,95;

4. Megnövelt pontosság, amelynél CMM>0,95.

A CMM (fémfelhasználási tényező) az alkatrész tömegének a munkadarab tömegéhez viszonyított aránya.

Fémfelhasználási tényező (MMR) a következő képlettel számítjuk ki:

ahol Q gyermek az alkatrész tömege, kg;

Q pl. – a munkadarab tömege, kg;

Az együtthatók kapott értékei arra engednek következtetni, hogy az „Adapter” rész technológiailag elég fejlett ahhoz, hogy öntéssel lehessen gyártani.