V súčasnosti sa technológia beztvarého vytvárania železobetónových výrobkov stala pomerne rozšírenou. Je to známe už dlho - od konca 70. rokov 20. storočia, keď sa uskutočnila rozsiahla celoúnijná výstavba panelových domov. Ale pod tlakom určitých kruhov sa táto technológia stala málo využívanou a v 90. rokoch sa v Rusku prakticky prestala používať.
Hlavnými dodávateľmi zariadení na výrobu železobetónových výrobkov technológiou beztvarého tvárnenia boli donedávna tri zahraničné firmy, ktoré dodávali tehliarske lisy, extrudéry a delené formovače.
Vlastnosti liniek na beztvaré vytváranie železobetónových výrobkov
Linky BOF sú špecializovaný súbor zariadení, ktoré umožňujú vytváranie trámov, pilót, cestných prekladov a dutých dosiek, ako aj iných železobetónových výrobkov pre široké použitie v rôznych oblastiach stavebníctva. Zároveň nie je použitie BF vždy ekonomicky uskutočniteľné - je to kvôli technickým vlastnostiam zariadenia, ktoré sa pomerne rýchlo opotrebuje, po čom si vyžaduje servis alebo nákladnú generálnu opravu.
Konštrukcia deliaceho formovača používaného pri vytváraní betónových výrobkov beztvarou technológiou zahŕňa inštaláciu vibrátorov, ktoré tvoria hlavné vybavenie tvárniaceho stroja. Nevýhodou tohto dizajnu je potreba zdĺhavého, veľmi presného nastavovania, ďalšia údržba tiež zaberá veľa času.
Obsluha klasického lisu na výrobu tehál je oveľa jednoduchšia ako u deleného formovača, spočíva predovšetkým v postupnom zhutňovaní zmesi pred formovacím zariadením. Zariadenia BOV zároveň kladú veľmi vysoké nároky na kvalitné zloženie betónovej zmesi. Ak je kvalita zmesi nedostatočná alebo ak sa do zmesi dostanú nežiaduce frakcie, skrutky a dokonca aj malé kamienky, zariadenie môže produkovať chybné výrobky alebo dokonca zlyhať.
Vysoká kvalita betónovej zmesi a neprítomnosť nečistôt v nej nie je jedinou požiadavkou na výrobu technológiou beztvarého vytvárania železobetónových výrobkov. Osobitná pozornosť by sa mala venovať systematickej údržbe zariadení. Po každej fáze výroby musí prejsť kvalitným čistením pri dodržaní bežnej údržby.
Hlavnou nevýhodou je vysoká cena
Náklady na výrobnú linku BOF sú výrazne vyššie (v priemere asi 55 - 65 miliónov rubľov) ako organizácia výroby pomocou „klasických“ výrobných liniek (súprava zariadení), ktoré závod Intek ponúka na kľúč. Za zmienku stojí aj vysoká cena komponentov pre beztvaré formovacie linky, navyše to všetko môžu zhoršiť dlhé dodacie lehoty potrebných komponentov.
Investície do výroby železobetónových výrobkov technológiou beztvarého formovania možno odôvodniť len vo veľkých podnikoch, ktoré majú zabezpečený neustály tok zákaziek, napríklad mnohoročné vykonávanie veľkých infraštruktúrnych projektov regionálneho alebo celoštátneho významu, kde sú všetky predpisy pre technická prevádzka tohto zariadenia sa prísne dodržiava.
Medzi mínusmi stojí za zmienku aj náročnosť modernizácie linky BOF. Výroba rôznych druhov železobetónových výrobkov na takýchto linkách je možná pomocou špeciálneho odnímateľného formovacieho zariadenia, ale bez veľkých investícií jednoducho nie je možné prekonfigurovať BOF linku na iný typ výroby. Okrem toho existujú ťažkosti v postupe výmeny zariadenia na splitformeri a náklady na zariadenie na výrobu jedného produktu sú najmenej 1 milión rubľov.
Použitie oceľovej výstuže v betónových konštrukciách vedie k tomu, že počas napätia sa betón nezrúti, ale dostane určité poškodenie vo forme trhlín. Tomu sa dá vyhnúť, ak sa konštrukcii dostane namáhaný stav vo fáze výroby. Napätie v betóne bude opačné ako napätie, ktoré vzniká pri používaní. Beztvaré formovacie linky umožňujú výrobu podobných produktov. Tieto linky sa používajú na výrobu širokej škály produktov.
Beztvaré formovacie linky je možné po nevyhnutnej rekonštrukcii inštalovať do existujúcich objektov tovární na výrobu železobetónových konštrukcií. Naše skúsenosti ukazujú, že rekonštrukcia môže trvať až deväť mesiacov.
Všeobecné princípy fungovania
Beztvaré formovacie linky vyrábané rôznymi výrobcami vo všeobecnosti fungujú na rovnakých technologických princípoch.
- V prvej fáze sú stojany pripravené, je potrebné ich vyčistiť a namazať.
- V druhej fáze sa pomocou hydraulického zariadenia napína oceľová výstuž. Je pozoruhodné, že namiesto tyčí je možné použiť oceľové laná.
- V tretej fáze sa vytvárajú samotné dosky. Na túto operáciu možno použiť extrudér alebo formovač. Tieto dva spôsoby sa od seba trochu líšia, najmä na výrobu dutých podlahových dosiek sa používa extrudér a viac možností má formovač.
Vytvarované dosky sú zakryté markízou. Je to potrebné na minimalizáciu straty vody. Dosky by mali získať 70 - 80 % projektovanej pevnosti. Na urýchlenie tohto procesu je vykurovanie organizované pomocou systému cirkulácie teplej vody.
Po ukončení tepelného spracovania a dosiahnutí vhodnej pevnosti sa dosky narežú na požadovanú veľkosť. Rezanie sa vykonáva kotúčovou pílou. Jeho použitie vám umožňuje orezávať dosku takmer v akomkoľvek uhle.
Ekonomická výhodnosť
Linka na beztvaré tvarovanie dutých podlahových dosiek pri správnej prevádzke spotrebuje menej zdrojov ako tradičné spôsoby výroby takýchto dosiek. Napr.:
- Počet zamestnancov je len 10 osôb. Agregátna výrobná linka s podobnou produktivitou zamestnáva 20 až 25 ľudí na zmenu;
- Spotreba energie je 2 - 2,5 krát nižšia ako u liniek tradičných výrobných metód.
LBF používané v domácom stavebnom priemysle umožňujú zvýšenie objemu výroby. Dokáže vyrobiť až 50 dosiek štandardnej veľkosti za deň pri nákladoch nižších ako náklady na linku na výrobu kameniva. Zároveň je kvalita takýchto dosiek vyššia!
Na ruskom trhu sú zastúpené linky z Kanady, Švajčiarska a ďalších krajín.
Vedenie veľkých betonární a závodov na stavbu domov čoraz viac využíva pri výrobe beztvaré formovacie linky na betónové výrobky. Táto technológia bola známa už v 70. rokoch v ZSSR, ale v dôsledku rozhodnutí „štátnych zločincov“ v 90. rokoch bol priemysel jej aplikácie úplne zničený. Teraz sa úlohy úradníkov príliš nezmenili, takže na trhu sú prezentované iba zahraničné zariadenia BOF. Sú to: extrudéry (Elematic), splitformers (Weiler, Echo), stroje na výrobu tehál (Tensyland, Technospan).
Linky BOF umožňujú vyrábať: dutinkové dosky, pilóty, nosníky, cestné dosky, plotové konštrukcie, stenové a interiérové priečky, vaničky, preklady a iné železobetónové výrobky vo veľkých množstvách a vysokej kvalite. Výroba s použitím BF však nemusí byť vždy ekonomicky opodstatnená a dovážané zariadenia nie sú vždy najlepšie. Vo svojom jadre funguje všetko toto zariadenie na rovnakom princípe: „naložený betón – na výstupe prijímané betónové výrobky“, avšak extrudéry, deliace formovače a lisy na výrobu tehál majú rôzne konštrukcie a súvisiace funkcie.
Extrudér dodáva betón do tvarovacieho prvku stroja pomocou závitovky. Vzhľadom na neustály kontakt pracovných mechanizmov stroja s tvrdou zmesou sa rýchlo opotrebúvajú, ale hotové výrobky sú veľmi kvalitné.
Konštrukcia splitformera umožňuje inštaláciu vibrátorov na tvárniacom zariadení stroja. Výmena zariadenia alebo iná údržba splitformera zaberie veľa času.
Mechanizmus činnosti vibrolisu je oveľa jednoduchší a spočíva v zhutňovaní zmesi pred formovacím zariadením. Tento typ konvertorových strojov však kladie veľmi vysoké nároky na betón a akékoľvek porušenie technológie prípravy betónovej zmesi vedie k výrobným chybám a poruchám zariadenia.
Nedostatok „zabezpečenia proti chybám“. Linky BOF prezentované v Rusku sú kompletne dovezené zariadenia vyrobené v Španielsku, Fínsku a ďalších krajinách. Dovážané zariadenia nemajú zaručenú ochranu pred rôznymi výrobnými nehodami, ktoré sa v Rusku často vyskytujú. Zariadenia všetkých typov liniek (bez ohľadu na ich vlastnosti) vyžadujú použitie vysoko kvalitného betónu a nedovoľujú, aby sa do mechanizmov dostali frakcie plniva väčšie ako daná veľkosť. Akákoľvek „blúdiaca“ skrutka, matica alebo veľký kameň môžu poškodiť formovací stroj. V skutočných ruských podmienkach môže byť zabezpečenie vysokej kvality betónovej zmesi dodávanej do závodu veľmi problematické. Kvalita zmesi nie je jedinou požiadavkou. Čistenie stroja od zvyškov betónu po dokončení formovania a iné povinné postupy vyžadujú dodatočné vybavenie a špeciálne dodržiavanie výrobných predpisov. Práve pre nedostatok vysokokvalifikovaných odborníkov v dielňach železobetónových tovární v 70. rokoch minulého storočia nenašla technológia BF svoje uplatnenie.
Náklady na linky na formovanie beztvarého betónu
Náklady, ako aj produktivita liniek BF je niekoľkonásobne vyššia v porovnaní s realizáciou technológie pomocou klasických kovových foriem pri výrobe železobetónových výrobkov. Investície do takejto výroby možno odporučiť len vtedy, ak je neustále vysoký dopyt po železobetónových výrobkoch (nielen vysoký, ale veľmi vysoký dopyt, berúc do úvahy enormnú produktivitu týchto liniek).
Priemerné náklady na sadu zariadení BF na kľúč sú asi 60 miliónov rubľov! Konvenčné náhradné diely pre linky BOF sú tiež drahé, čo je v skutočnosti sťažené dlhými dodacími lehotami na potrebné náhradné diely.
Ťažkosti pri modernizácii tratí. Výroba rôznych druhov železobetónových výrobkov na linkách BF je možná vďaka odnímateľnému tvarovaciemu zariadeniu, avšak bez kapitálových investícií je jednoducho nemožné prestavať takúto linku na iný typ výroby. Je tiež potrebné pamätať na ťažkosti pri výmene zariadenia na splitformer a opäť vziať do úvahy priemerné náklady na zariadenie pre jeden výrobok - asi 1 milión rubľov.
Problém koordinácie pracovných výkresov. Napriek vysokému deklarovanému počtu výrobkov, ktoré je možné z technického hľadiska vyrobiť na linkách BOF, je počet albumov schválených pracovných výkresov oveľa menší. A pri viacposchodovej výstavbe je jednoducho nemožné použiť nekoordinované produkty.
V praxi je zavedenie takýchto „rozmarných“ beztvarých formovacích liniek opodstatnené iba vtedy, ak je zaručený široký predaj výrobkov (na niekoľko rokov vopred) a súlad s najvyššími požiadavkami na organizáciu výroby.
Moskva 1981
Vydané rozhodnutím sekcie výrobnej technológie betónu a železobetónu NTS NIIZHB Štátneho stavebného výboru ZSSR zo dňa 6.3.1981.
Technológia výroby predpätých železobetónových konštrukcií beztvarým spôsobom vo všetkých stupňoch (príprava betónovej zmesi, príprava oceľových stojanov, kladenie a napínanie výstuže, lisovanie, tepelné spracovanie, rezanie pásov zatvrdnutého betónu do výrobkov a ich doprava) je opísaná. Požiadavky na kvalitu hotových výrobkov sú dané.
PREDSLOV
V ZSSR sa v posledných rokoch rozvíja beztvará výroba železobetónových konštrukcií na lineárnych stojanoch, na ktorých je možné metódou kontinuálneho formovania vyrábať výrobky s konštantným prierezom po dĺžke stojana: duté podlahové panely, ploché a žľabové dosky, jednovrstvové a trojvrstvové stenové panely atď.
Tieto Odporúčania sú určené na praktické použitie v prefabrikovaných železobetónových továrňach, kde sa bude zavádzať beztvará výroba železobetónových konštrukcií na lineárnych stojanoch vybavených samohybnými debniacimi jednotkami a iným zariadením zakúpeným od Max Roth (Nemecko) alebo reprodukovaným v ZSSR podľa licenciu od tejto spoločnosti, a tiež popísať poradie technologického postupu.
Beztvarý spôsob výroby pomocou samohybných tvárniacich jednotiek zabezpečuje špeciálne požiadavky na kvalitu betónových zmesí, ich dopravu do tvárniacich jednotiek, riadenie kontinuálne sa pohybujúcej formovacej jednotky, kladenie a napínanie výstuže, tepelné spracovanie, oddebňovanie a dopravu výrobkov. .
Odporúčania boli vypracované na základe praktického overenia ustanovení technickej dokumentácie zariadenia Max Roth vo výrobných podmienkach v Severskom železobetónovom závode Ministerstva ťažkých stavieb Glavsreduralstroy ZSSR.
Odporúčania vypracoval Výskumný ústav železobetónových konštrukcií Štátneho stavebného výboru ZSSR (kandidáti technických vied S.P. Radoshevich, E.Z. Akselrod, M.V. Mladova, V.N. Jarmakovskij, N.N. Kupriyanov) za účasti Glavsreduralstroya Ministerstva ťažkej výstavby ZSSR (inžinieri E.P. Varnavsky, S.N. Poish, V.N. Khlybov) a UralpromstroyNIIproekt Štátneho stavebného výboru ZSSR (kandidáti technických vied A.Ya. Epp, R.V. Sakaev, T.V. Kuzina, I.V. Filippova, Yu. V.V. Karnet, inžinier
Riaditeľstvo NIIZhB
VŠEOBECNÉ USTANOVENIA
1.1. Tieto Odporúčania sa vzťahujú na výrobu predpätých železobetónových výrobkov so šírkou do 1,5 m a výškou do 30 cm (dutinové podlahové panely a stenové panely) z ťažkého a ľahkého betónu beztvarou metódou.
1.3. Vlastnosti beztvarej výroby na základe licencie od Maxa Rotha sú:
viacstupňové kontinuálne formovanie výrobkov z tuhých betónových zmesí;
realizácia vibračného vplyvu na betónovú zmes pracovnými časťami iba kontaktom so zmesou (zhutňovanie povrchov vrstva po vrstve);
plynulý pohyb zhutňovacích prvkov stroja vzhľadom na ukladanú betónovú zmes.
Technologická linka na beztvarú výrobu predpätých železobetónových výrobkov musí mať nasledovné vybavenie:
oceľové stojany veľkosť 150´ 4 m so spodnými registrami na ohrev oleja (procesné linky so zariadeniami reprodukovanými v ZSSR môžu mať menšie stojany);
hydraulické napínacie zariadenia na skupinové napínanie výstuže a kompenzáciu strát ťahom pri ohreve porastu a výstuže pri tepelnom spracovaní (skupinové hydraulické zdviháky);
Hydraulický zdvihák typu "Paul" na jednorazové napínanie výstuže (jednoduchý hydraulický zdvihák);
samohybný rozmetač výstuže s vychyľovacími a rezacími zariadeniami;
držiaky cievok na vystuženie drôtu alebo prameňov;
samohybná formovacia jednotka s dávkovacími násypkami;
vozíky s tepelne izolačnou prikrývkou na zakrytie čerstvo vytvoreného betónového pásu počas tepelného spracovania;
vibračný nôž na rezanie pevného surového betónu;
píly s diamantovým kotúčom na rezanie tvrdeného betónu;
samohybný zdvíhací a transportný stroj s pneumatickými prísavkami na vyberanie hotových výrobkov zo stojana a ich prepravu;
stroj na čistenie stojanov;
inštalácia pre vykurovací olej (chladiacu kvapalinu) typ MT-3000 (Heinz) alebo HE-2500 (Kärcher).
Okrem toho musí mať výrobná linka špeciálny stĺpik na umývanie formovacej jednotky.
1.4. Zvláštnosťou lisovania je, že formovacia jednotka, vyrobená vo forme portálu, na ktorom sú dávkovacie násypky, tri stupne lisovacích vibračných prvkov, pohyblivé formovače dutín, tvarovacie a oddeľovacie pohyblivé prvky, mazací a plastifikačný systém stojana a ovláda, je namontovaný, plynulo sa pohybuje pomocou nastaviteľného hydraulického zariadenia na napínanie lana. V tomto prípade formovacia jednotka pomocou automatického zariadenia umiestni a stlačí priečnu hornú tyčovú výstuž a vyhladí otvorený povrch výrobku.
1.5. Formovacia jednotka umožňuje prostredníctvom vhodného prestavenia výrobu produktov rôznych šírok a hrúbok. V tomto prípade celková šírka lisovaných výrobkov nepresahuje 3,6 m a výška nepresahuje 30 cm.
1.6. Na výrobu výrobkov je možné použiť betónové zmesi s tvrdosťou 20 - 40 s (GOST 10181 -81).
2. TECHNOLÓGIA VÝROBY ŽELEZOBETONOVÝCH KONŠTRUKCIÍ BEZFORMÁČNOU METÓDOU
Požiadavky na betónovú zmes
2.1. Lisovanie dutinových panelov a plných dosiek sa vykonáva z betónovej zmesi na hutnom kamenive s konštrukčnou triedou betónu na pevnosť v tlaku 300 - 500.
2.2. Na tvarovanie dutých panelov a plných dosiek je možné použiť betónové zmesi s tvrdosťou (25 ± 5) s v súlade s GOST 10181-81 pri rýchlosti lisovania (1,0± 0,2) m/min.
2.3. Na prípravu betónu by ste mali použiť cement s normálnou hustotou cementovej pasty (NGCT) maximálne 27 %. Použitie cementov s vyšším NGCT môže viesť k porušeniu pomeru medzi pieskom a cementom a následne k zlej tvarovateľnosti zmesi.
2.4. Piesok musí spĺňať požiadavky GOST 10268-70. Prítomnosť zŕn väčších ako 10 mm v piesku nie je povolená.
Pevnosť kameniva musí byť minimálne 2-násobkom pevnosti betónu.
2.6. Aby sa splnili požiadavky na tuhosť betónovej zmesi a pevnosť betónu pre výpočet a úpravu zloženia betónovej zmesi, je potrebné určiť nasledujúce charakteristiky surovín:
pre cement
aktivita R c , MPa - v každej dávke;
NGNT,% - 1 krát za zmenu;
hustota ρ, g / cm 3 - pre každý typ cementu;
pre piesok
objemová hmotnosť g , kg/m 3 - 1 krát za zmenu;
štandard (štandardná odchýlka) zŕn väčších ako 5 mm za smenu, % - v každej dávke;
modul veľkosti Mcr - 1 krát za zmenu;
kontaminácia (elutriácia), % - raz za zmenu;
prirodzená vlhkosť, % - raz za zmenu;
na drvený kameň
hustota ρ, g / cm 3 - pre každý lom;
objemová hmotnosť g , kg/m 3 - 1 krát za zmenu;
štandard zŕn väčších ako 5 mm za smenu, % - v každej dávke;
znečistenie, % - raz za zmenu;
pevnosť (krubilita), MPa - v každej dávke;
prirodzená vlhkosť, % - raz za zmenu.
Na základe získaných charakteristík továrenské laboratórium vypočíta zloženie betónovej zmesi, pričom sa riadi ustanoveniami uvedenými v odsekoch. - tieto odporúčania.
Ш = Шр - 0,01Ш р · (к + f), (2)
kam a f- normy pre zrná väčšie ako 5 mm za smenu v drvenom kameni a piesku, %;
Шр - odhadované množstvo drveného kameňa, kg.
V tomto prípade je spotreba zmiešaného piesku P cm a zmiešaného drveného kameňa Sh cm určená vzorcami
(3)
kde s a d- množstvo piesku v drvenom kameni a drveného kameňa v piesku, %;
Ш cm = Ш + П - П cm (4)
2.10. Úprava spotreby materiálov v závislosti od vlhkosti kameniva W, prítomnosti piesku v drvenom kameni a drveného kameňa v piesku a aktivity cementu R ts , NGCT, drvené kamenné dutiny a sa vykoná, ak sa novo získaná hodnota počas testovania líši od predtým použitej hodnoty takto:
W - o ± 0,2 %; R - o ± 2,5 MPa; NGCT - o ± 0,5 %;
a - o ± 1,0; Mcr - o ± 0,1.
2.11. Pevnosť betónu je určená výsledkami skúšobných kockových vzoriek vylisovaných z kontrolnej vzorky betónu s hmotnosťou, ktorej merný tlak je 4 × 10 -3 MPa. Objemová hmotnosť čerstvo formovaných vzoriek sa musí rovnať teoretickej (vypočítanej) objemovej hmotnosti s toleranciou± 2 %. Kontrolné kocky sa naparujú spolu s výrobkom na stojane.
Testovanie vzoriek na stanovenie pevnosti sa vykonáva v horúcom stave (3 vzorky na stojan).
2.12. Lisovanie stenových panelov a blokov sa vyrába z betónových zmesí na pórovité kamenivo a používajú sa tieto betóny: konštrukčné - triedy M150 - M200, konštrukčné a tepelnoizolačné - triedy M50 - M100 a tepelné izolácie - triedy M15 - M25.
2.13. Pri výrobe konštrukčného a tepelnoizolačného ľahkého betónu akosti M50 - M100 sa používa zmes keramzitového štrku frakcie 5 - 10 mm zrnitosti s objemovou hmotnosťou nie vyššou ako 500 a frakciou 10 - 20 mm zr. mal by sa použiť stupeň s objemovou hmotnosťou nie vyššou ako 400, keramzitový piesok s objemovou hmotnosťou nie vyššou ako 800, ktorý spĺňa požiadavky GOST 9759-76.
Na výrobu tepelnoizolačnej vrstvy z veľkopórovitého betónu M15 - M25 sa odporúča použiť keramzitový štrk frakcie 10 - 20 s objemovou hmotnosťou najviac 350.
Pri výrobe konštrukčného keramzitbetónu triedy M150 - M200 je potrebné použiť keramzitový štrk frakcie 5 - 10 mm triedy nie nižšej pevnosti. H125.
2.14. Spracovateľnosť betónovej zmesi pre konštrukčný keramzitbetón by mala byť charakterizovaná tvrdosťou v rozmedzí 20 - 40 s podľa GOST 10181-81.
2.15. Pracovnú dávku materiálov na miešanie vydáva závodné laboratórium najmenej raz za zmenu s povinnou kontrolou tvrdosti betónovej zmesi prvých dávok.
2.16. Dávkovanie cementu, vody a kameniva sa musí vykonávať v súlade s GOST 7473-76.
Dávkovanie keramzitového štrku a pórovitého piesku by sa malo vykonávať objemovo-hmotnostnou metódou s úpravou zloženia zmesi na základe sledovania objemovej hmotnosti hrubého pórovitého kameniva a piesku vo váhovom dávkovači.
2.17. Betónovú zmes pre ťažký konštrukčný a stavebno-tepelno-izolačný ľahký betón sa odporúča pripravovať v miešačkách s núteným obehom.
Príprava betónovej zmesi na tepelnoizolačnú vrstvu veľkopórovitého betónu by sa mala vykonávať v samospádových miešačkách betónu.
2.18. Trvanie miešania betónovej zmesi danej tvrdosti je stanovené v továrenskom laboratóriu v súlade s GOST 7473-76 a je presne dodržané.± 0,5 min.
2.19. Režim miešania sa monitoruje najmenej dvakrát za zmenu.
2.20. Tvrdosť betónovej zmesi prichádzajúcej z každej miešačky betónu sa kontroluje najmenej trikrát počas vytvárania jedného stojana.
Príprava stánkov
2.21. Po vybratí hotových výrobkov sa stojan čistí pohybom čistiaceho stroja po ňom, inštalovaného na stojane pomocou žeriavu.
2.22. Čistiaci stroj môže pracovať v dvoch režimoch:
„normálne čistenie“ - pri čistení stojana bez vysušeného betónu;
„režim plnej kefy“ - ak sú na stojane zvyšky zaschnutého betónu.
2.23. Na čistenie veľkého množstva zvyškov surového betónu sa na čistiaci stroj zavesí špeciálna škrabka vo forme vedra s bočnými stenami. Na čistenie zatvrdnutého betónu, ktorý má silnú priľnavosť k stojanu, sa používa stierací nosník zavesený na stroji. Rýchlosť stroja sa volí tak, aby sa podstavec vyčistil jedným prejazdom stroja.
2.24. Stojan s malým množstvom malých zvyškov betónovej drviny sa čistí prúdom vody privádzanej z hadice pod tlakom.
Ukladanie a napínanie výstuže
2.25. Kovanie sa ukladá po vyčistení stojana. Drôt (pramene) sa ťahajú pomocou samohybnej výstuže pozostávajúcej z troch alebo šiestich držiakov cievok umiestnených za stojanmi na strane skupinových hydraulických zdvihákov.
Samohybný výstužný rozmetač sa musí pohybovať po stojane rýchlosťou 30 m/min.
Výstuž je zaistená do dorazov na koncoch stojana ručne.
2.26. Dávka drôtov (prameňov) pripevnených k stojanu je utiahnutá jedným hydraulickým zdvihákom na pasívnom konci stojana, kým sa montážne napätie výstuže nerovná 90% špecifikovanej sily.
Operácia sa opakuje, kým sa nedosiahne montážne napätie všetkých výstužných prvkov.
2.27. Po napnutí výstuže je potrebné na stojan namontovať ochranné konzoly pre prípad pretrhnutia výstužných prvkov pri jeho konečnom napnutí.
2.28. Napnutie celého výstužného balíka na 100 % zadanej sily sa vykonáva pomocou skupinového hydraulického zdviháka na aktívnom konci stojana po inštalácii samohybnej formovacej jednotky a príprave na prevádzku.
Celý proces sa musí vykonať v súlade s pokynmi Maxa Rotha.
Lisovanie
2.29. Formovacia jednotka sa inštaluje pomocou žeriavu na pasívny koniec stojana; Na jednotke sú nainštalované prijímacie násypky a napájací kábel a kábel systému napínania lana sa privádzajú na aktívny koniec stojana pomocou výstužného vozíka a pripájajú sa k elektrickému konektoru a špeciálnej dorazovej konzole umiestnenej za skupiny hydraulických zdvihákov.
2.30. Nastavenie a nastavenie formovacej jednotky sa vykonáva na základe návodu na obsluhu formovacej jednotky, ktorý je súčasťou súboru technickej dokumentácie k zariadeniu dodávanému výrobcom, ako aj v súlade s týmito Odporúčaniami.
2.31. Lišty musia byť inštalované tak, aby vzdialenosť od plochy stojana k spodnej hrane zadnej časti líšt zodpovedala vyhotoveniu vo výrobku av prednej časti bola o 2 mm vyššia. Zadná strana strán a priečok by mala byť inštalovaná 1 mm nad stojanom a predná strana - 2 mm.
2.32. Vibračné zhutňovače 1. stupňa sa inštalujú v súlade s hrúbkou základne vyrábaných panelov. Predná časť tyčí podoprená gumovými tlmičmi by mala byť inštalovaná o 5 mm vyššie ako zadná časť. V tomto prípade by mala byť zadná časť vibračných zhutňovačov 1. stupňa znížená 5 mm od spodného povrchu formovačov dutín, ktoré za nimi nasledujú.
2.33. Vibračné zhutňovače 2. stupňa sú inštalované tak, že ich zadná časť je vo vzdialenosti 5 mm nad formovačmi dutín.
Uhol sklonu vibračných zhutňovačov sa volí v závislosti od hrúbky panelu a konzistencie betónovej zmesi.
2.34 Mechanické podbíjacie zariadenie na uloženie priečnej výstuže musí byť inštalované v spodnej polohe 10 mm nad hornou značkou lisovaného výrobku. Kontrolnou značkou je v tomto prípade zadná časť vibračných zhutňovačov 3. stupňa alebo povrch oceľového plechu stojanov.
2.35. Dosky, na ktorých sú pripevnené vibračné zhutňovače 3. stupňa, musia byť inštalované vodorovne a podopreté gumovými tlmičmi. V tomto prípade pracovná zhutňovacia doska v kontakte s betónovou zmesou zaujme navrhovanú šikmú polohu.
2.36. Blok bunkrov s celkovou kapacitou 10 m 3 s automatickým zariadením na nakladanie betónovej zmesi a dodávanie zmesi do dávkovacích bunkrov je inštalovaný pomocou mostového žeriavu na portál formovacieho stroja a zaistený skrutkami.
2.37. Pred začatím debnenia sa musí pri voľnobehu skontrolovať činnosť všetkých troch stupňov vibračného zhutňovania, formovačov dutín, bočných a deliacich priečok a mechanizmu automatického podávania betónovej zmesi.
2.38. Otáčanie vibrátorov všetkých troch stupňov zhutňovania by sa malo vykonávať smerom k pohybu formovacieho stroja. Ak sa smer otáčania nezhoduje, je potrebné zmeniť fázy.
2.39. Pri nastavovaní polohy bočníc a deliacich priečok, ktoré tvoria bočné okraje výrobkov, je potrebné vylúčiť možnosť kontaktu bočníc so stojanom počas procesu formovania. Montáž bočníc a deliacich priečok sa vykonáva v najvyššom bode všetkých stojanov, aby sa zistilo, ktorá formovacia jednotka sa postupne pohybuje pozdĺž všetkých stojanov po ich inštalácii pred skúšobným lisovaním.
2.40. Medzera medzi vibračnými zhutňovačmi 2. stupňa a napnutou hornou výstužou by mala byť (20± 5) mm.
2.41. Pred začatím formovania sa jednotka nainštaluje do pôvodnej polohy na začiatku pasívneho konca stojana; Násypky automatického nakladacieho mechanizmu sa plnia betónovou zmesou dodávanou z vedra pomocou mostového žeriavu.
2.42. Pred začatím tvárnenia je nainštalované zariadenie na podopretie a upevnenie namáhanej výstuže. Jeho inštalácia sa vykonáva v takej polohe formovacej jednotky, keď je vzdialenosť medzi dávkovacou násypkou 1. stupňa zhutňovania a výstužnými rozperami 100 - 150 mm. Smer drôtov (prameňov) sa musí zhodovať so smerom osi stojana; v prípade potreby upravte polohu vodiacich tyčí.
2.43. Betónová zmes musí byť počas procesu formovania privádzaná do prívodných násypiek všetkých troch stupňov zhutňovania v množstve rovnajúcom sa 1/3 objemu násypky, čo poskytuje stálu oporu potrebnú pre rovnomerný prísun zmesi pod zhutňovanie. prvky stroja. Pri absencii zálohovania zmesi v zásobných zásobníkoch sa zmes dodáva pod hutniace prvky v nedostatočnom množstve, čo vedie k nedostatočnému zhutneniu betónu vo výrobkoch.
2.44. Dávkovanie zmesi zo zásobovacích zásobníkov sa vykonáva pomocou bránok umiestnených na zadnej stene zásobníkov pomocou posuvných pák.
Vratný pohyb 2. a 3. stupňa dávkovacieho zásobníka by mal byť nastavený na 20 - 30 impulzov/min. V tomto prípade je potrebné do 3. stupňa hutnenia dodať také množstvo betónovej zmesi, ktoré by vytvorilo malý valček pred vibračnými zhutňovačmi. Táto požiadavka je splnená dávkovaním zmesi z násypky 3. stupňa, ako aj výškovým prestavením mechanického zhutňovacieho zariadenia.
2.45. Tvarovanie výrobkov sa musí vykonávať nepretržite v celej stolici bez zastavenia tvárniacej jednotky. Rýchlosť tvarovania v závislosti od tuhosti zmesi a výšky tvarovaného produktu by sa mala zvoliť experimentálne a môže sa rovnať 0,5 - 2,0 m/min.
Pri tvarovaní dutinkových panelov z betónových zmesí s tvrdosťou (25± 5) s odporúčanou rýchlosťou (1,0± 0,2) m/min. Pri tvarovaní trojvrstvových stenových panelov s hrúbkou 250 - 300 mm z betónových zmesí s tvrdosťou 20 - 40 s sa odporúča rýchlosť 1,0 - 1,5 m/min.
Celková doba tvarovania stojanového pásu dĺžky 150 m by nemala presiahnuť 3 hodiny a pevnosť kockových vzoriek tvarovaných na začiatku betonáže pred tepelným spracovaním by nemala presiahnuť 0,5 MPa.
2.46. Pri tvarovaní viacvrstvových panelov z keramzitbetónu sa zadná časť vibračných zhutňovačov 1. stupňa inštaluje podľa výkresu výrobku nad povrch stojana vo vzdialenosti rovnajúcej sa hrúbke spodnej konštrukčnej vrstvy výrobku; Brána dávkovacieho zásobníka by mala byť inštalovaná 100 - 120 mm nad spodnou konštrukčnou vrstvou.
2.47. Zadná časť vibračných kompaktorov 2. stupňa je inštalovaná nad stanovenú tepelnoizolačnú vrstvu o 10 mm a brána dávkovacieho zásobníka je inštalovaná o 50 - 60 mm.
V tomto prípade je potrebné vypnúť vibrátory 2. stupňa zhutňovania.
2.48. Zadná časť vibračných zhutňovačov 3. stupňa je inštalovaná nad povrchom stojana vo vzdialenosti rovnajúcej sa hrúbke produktu a brána dávkovacej násypky je 100 - 120 mm nad povrchom produktu.
2.49. Ošetrenie porastu lubrikantom OE-2 a plastifikácia spodnej vrstvy betónovej zmesi vodou sa vykonáva pomocou špeciálnych zariadení inštalovaných v prednej časti formovacej jednotky.
2,50. Pred dokončením tvarovania, 2 m pred okrajom stojana, je potrebné odstrániť pásy vodiacich zariadení výstuže. Betónová zmes sa musí privádzať do násypiek nakladacieho zariadenia a zásobovacích násypiek rovnomerne, aby sa na konci formovania úplne spotrebovala.
2.51. Po dokončení lisovania sa jednotka presunie do blízkosti otočného zariadenia napínacieho lana, jeho pohyb sa zastaví a všetky funkčné komponenty jednotky sa vypnú.
2.52. Po dokončení formovania na každej stolici sa formovacia jednotka premyje vysokotlakovým vodným lúčom na špeciálne vybavenej umývacej stanici.
Po pracovnej zmene sa formovacia jednotka dôkladne umyje. Pred tým je vhodné demontovať 2. a 3. stupeň tesnenia. Mechanický náraz (klepanie) je zakázaný. Všetky mechanizmy a motory musia byť pred umývaním zakryté.
Chyby tvárnenia a ich odstránenie
2.53. Zlomený drôt (prameň). Skontrolujte, či niektorý z troch stupňov tesnenia nie je v kontakte s drôtom. V opačnom prípade sa drôt môže zachytiť a zlomiť v zhutnenom betóne.
2.54. Strata priľnavosti prameňa k betónu alebo odchýlka od projektovanej polohy. Je potrebné skontrolovať, či drôt (laná) a vibračné zhutňovače 2. stupňa neprichádzajú do kontaktu a či sa do betónovej zmesi nedostane plnivo s frakciou väčšou ako 10 mm.
2.55. Drsnosť horného povrchu panelov a priečne trhliny. Odporúča sa skontrolovať konzistenciu betónovej zmesi s požadovanou, ako aj dodržanie požadovaných rýchlostí formovania a dávkovania betónovej zmesi pre 3. stupeň hutnenia.
2.56. Praskliny na spodnom povrchu panelov. Pri inštalácii vibračných zhutňovačov 1. stupňa je potrebné skontrolovať uhol sklonu. Pri veľkom uhle sklonu sa horizontálna zložka pri pohybe pracovného prvku zväčšuje a môže viesť k diskontinuite (presahuje priľnavosť betónovej zmesi k porastu).
Je potrebné skontrolovať polohu vibračných zhutňovačov 1. stupňa vo vzťahu k formovačom dutín. Ak sú nainštalované nesprávne, debny zničia už zhutnenú základňu panelov.
2.57. Tvorba trhlín na bočných okrajoch panelov. Odporúča sa skontrolovať rýchlosť pohybu bočníc a oddeľovacích prvkov a v prípade potreby ju upraviť.
Mali by ste skontrolovať, či sú strany a oddeľovacie prvky v kontakte so stojanom.
2.58. Nedostatočné zhutnenie stien medzi dutinami. Dávkovanie betónovej zmesi by ste si mali skontrolovať v 2. stupni zhutňovania. Odporúča sa skontrolovať uhol sklonu vibračných zhutňovačov 2. stupňa a ich činnosť.
2.59. Pri kontrole činnosti vibračných zhutňovačov sa musíte uistiť, že všetky vibrátory sú funkčné.
Amplitúda vibrácií tesnení by mala byť:
pre 1. stupeň - 0,9 - 1,0 mm;
pre 2. stupeň - 0,7 - 0,8 mm;
pre 3. stupeň - 0,3 - 0,35 mm.
Tepelné spracovanie
2,60. Olej zohriaty v olejovej ohrievacej jednotke na 100 °C a cirkulujúci v registroch stojana počas lisovania zabezpečuje, že teplota oceľových plechov stojana je minimálne 20 °C.
2.61. Po dokončení formovania a potiahnutia čerstvo vytvarovaného betónu tepelnoizolačnou prikrývkou sa teplota oleja zvýši na 7 hodín na 170 - 200 °C, čím sa zabezpečí teplota odstátia cca 90 °C a betón sa zahreje na 65 °C. - 70 °C.
Teplota betónu počas obdobia tepelného spracovania sa riadi podľa grafov vzťahu medzi teplotou oleja v systéme a teplotou betónu na základe údajov o teplote oleja na ovládacom paneli jednotky na ohrev oleja.
2.62. Izotermický ohrev prebieha 7 hodín, počas ktorých teplota oleja postupne klesá až na 100 °C.
2.63. Chladenie výrobkov pred prenosom napätia na betón nie je povolené [viď. „Sprievodca tepelným spracovaním betónu a železobetónových výrobkov“ (Moskva, 1974)]. Preniesť tlakové sily na betón sa odporúča najneskôr 0,5 hodiny po ukončení izotermy a odskúšaní kontrolných vzoriek. V tomto prípade by sa teplota betónu nemala znížiť o viac ako 15 - 20 °C v porovnaní s teplotou betónu pri izotermickom ohreve.
2.64. Pri tepelnom spracovaní dochádza k uťahovaniu stojana a výstuže pri ich predlžovaní automatickým zariadením namontovaným na skupinových hydraulických zdvihákoch z dôvodu aktivácie koncového spínača a automatického zariadenia na udržiavanie ťažnej sily výstuže. Odporúča sa nastaviť čas chodu stroja pomocou časového relé na 3 minúty.
Rezanie výrobkov a ich preprava
2,65. Napätie sa uvoľní pomocou skupinového hydraulického zdviháka na aktívnom konci stojana, po ktorom nasleduje odrezanie výstuže na pasívnom konci stojana.
2.66. Rezanie betónového pásu na výrobky danej dĺžky sa vykonáva pílou s diamantovým kotúčom, začínajúc od pasívneho konca stojana. Je možné použiť brúsne kotúče. Čas na jeden priečny rez betónovej hmoty šírky 3,6 m je 5 minút.
2.67. Výrobky sa odoberajú zo stojana a ukladajú na voľný koniec stojana alebo jeho vysunutie pomocou samohybného zdvíhacieho a transportného stroja s pneumatickými prísavkami.
2.68. Ďalšia preprava výrobkov na sťahovací vozík alebo vozidlo sa vykonáva mostovým žeriavom pomocou špeciálneho beznosníkového zdvíhacieho nosníka.
Kontrola kvality hotových výrobkov
2.69. Kontrolu kvality hotových výrobkov vykonáva oddelenie technickej kontroly závodu na základe aktuálnych regulačných dokumentov (špecifikácie, pracovné výkresy) a týchto Odporúčaní.
2,70. Odchýlka rozmerov dutých panelov by nemala presiahnuť:
na dĺžku a šírku -± 5 mm;
hrúbka - ± 3 mm.
2.71. Hrúbka ochrannej vrstvy betónu až po pracovnú výstuž musí byť minimálne 20 mm.
2.72. Panely musia mať rovné hrany. V jednotlivých paneloch je povolené zakrivenie spodnej alebo bočnej plochy najviac 3 mm na dĺžke 2 ma najviac 8 mm po celej dĺžke panelu.
2.73. Na spodnom (stropnom) povrchu panelov by nemali byť žiadne umývadlá. Na hornom a bočnom povrchu panelov sú povolené samostatné malé umývadlá s priemerom nie väčším ako 10 mm a hĺbkou do 5 mm.
2.74. Zrútenie panelov, ako aj vyplnenie dutých kanálov betónom, nie sú povolené.
2,75. Panely sa vyrábajú bez zosilnených koncov.
2.76. Vzhľad panelov musí spĺňať nasledujúce požiadavky:
spodný (stropný) povrch musí byť hladký, pripravený na lakovanie bez dodatočnej úpravy;
Na spodnom (stropnom) povrchu panelov nie sú povolené lokálne previsnuté, mastné a hrdzavé škvrny a otvorené póry s priemerom a hĺbkou viac ako 2 mm;
triesky a priehyb pozdĺž pozdĺžnych spodných okrajov panelov nie sú povolené;
Betónové triesky nie sú povolené pozdĺž vodorovných okrajov koncov panelov s hĺbkou väčšou ako 10 mm a dĺžkou 50 mm na 1 m panela;
trhliny nie sú povolené, s výnimkou zmršťovacích povrchových trhlín so šírkou nie väčšou ako 0,1 mm;
Skĺznutie namáhanej výstuže je neprijateľné.
2.77. Odchýlky od konštrukčných rozmerov stenových panelov by nemali presiahnuť:
podľa dĺžky
pre panely do dĺžky 9 m - +5, -10 mm;
pre panely dlhšie ako 9 m - ± 10 mm;
vo výške a hrúbke - ± 5 mm.
2.78. Rozdiel v uhlopriečkach panelov by nemal presiahnuť:
pre panely do dĺžky 9 m - 10 mm;
pre panely dlhšie ako 9 m - 12 mm.
2,79. Nerovinnosť panelov, ktorá sa vyznačuje najväčšou odchýlkou jedného z rohov panelu od roviny prechádzajúcej tromi rohmi, by nemala presiahnuť:
pre panely dlhšie ako 9 m - 10 mm.
2,80. Panely musia mať rovné hrany. Odchýlka od priamky skutočného profilu povrchu a hrán panelu by nemala presiahnuť 3 mm na dĺžke 2 m.
Po celej dĺžke panelu by odchýlka nemala presiahnuť:
pre panely do dĺžky 9 m - 6 mm;
pre panely dlhšie ako 9 a - 10 mm.
2.81. Prepady, vzduchové póry, lokálne priehyby a priehlbiny na povrchu panelu určeného na maľovanie by nemali presahovať:
v priemere - 3 mm;
do hĺbky - 2 mm.
2.82. Mastné a hrdzavé škvrny na povrchu výrobkov nie sú povolené.
2.83. Betónové rebrá s hĺbkou väčšou ako 5 mm na čelných plochách a 8 mm na čelných plochách s celkovou dĺžkou väčšou ako 50 mm na 1 m panelu nie sú povolené.
2,84. Trhliny v paneloch nie sú povolené, s výnimkou lokálnych trhlín spôsobených zmršťovaním, ktoré nie sú väčšie ako 0,2 mm.
2,85. Vlhkosť betónu v paneloch (v % hmotnosti) by nemala presiahnuť 15 % pri betóne na poréznom štrku a 20 % pri betóne na poréznom drvenom kameni.
Vlhkosť betónu v paneloch kontroluje výrobca minimálne raz za mesiac.
Dokončovacie stenové panely
2,86. Textúra stenových panelov sa získava pomocou špeciálneho vybavenia. Nanášanie cementovo-pieskovej malty na povrch betónového pásu a získanie hladkého čelného povrchu výrobkov sa vykonáva pomocou dokončovacej jednotky pripevnenej k tvarovacej jednotke a pozostávajúcej zo zásobníka na maltu a hladiacich tyčí.
2,87. Pri aplikácii dekoratívnej reliéfnej povrchovej úpravy na výrobky s cementovo-pieskovou maltou je potrebné postupovať podľa „Pokynov na konečnú úpravu fasádnych povrchov panelov pre vonkajšie steny“ (VSN 66-89-76).
3. BEZPEČNOSŤ
3.1. V závode, kde je výroba prefabrikovaných železobetónových konštrukcií organizovaná beztvarou metódou na lineárnych stojanoch, sa všetky práce vykonávajú v súlade s „Pravidlami bezpečnosti a priemyselnej hygieny v továrňach a závodoch na železobetónové výrobky“ (M ., 1979), ako aj kapitola SNiP III-16-80 "Prefabrikované betónové a železobetónové konštrukcie."
3.2. Osobitné bezpečnostné pravidlá pri vykonávaní jednotlivých technologických operácií (ohrievanie oleja, kladenie a napínanie výstuže na stojane, rezanie hotových výrobkov a pod.) sú stanovené v osobitných pokynoch na vykonávanie týchto prác, obsiahnutých v technickej dokumentácii k zariadeniu a dodávaných so zariadením výrobcom - výrobcom.
3.3. Špeciálne bezpečnostné pravidlá musia byť duplikované na plagátoch v dielni.
3.4. Personál vstupujúci do závodu musí absolvovať špeciálne školenie o technológii vykonávania prác na stánku, absolvovať test a štvrťročne sa podrobovať inštruktáži.
3.5. Pri práci na zariadení na vykurovací olej je potrebné vziať do úvahy „Odporúčania na zníženie nebezpečenstva požiaru pri zariadeniach s aromatizovaným chladiacim olejom AMT-300“ (M., 1967).
